企业做大做强的四个要诀_百度文库
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你可能喜欢捷安特自行车涂装改善方案有哪些_百度知道
捷安特自行车涂装改善方案有哪些
可以为厂里的自行车涂装技术改善有所帮助
要有一定的创新能力
有一定的效果
我有更好的答案
你没有把你们厂的设备 良率 杂质大小 等发出来看看 及你想具体改善那些就像病人都不知道为何生病 就给他吃药你觉得会好吗~~~记住每个厂的体质不一样(设备.文化)人员不一 标准有差异 所以一定要有各项数据支持
本人专业涂装
可互相探讨
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第一章 现场改善基本概论
第二章&精益生产的特征--消除浪费
一、&的主要理念
1.什么是改善
2.改善的主要观念
3.什么是现场和现场改善
二、&现场中心主义
三、&现场管理的金科玉律
四、&现场改善屋：在现场达成QCD
五、&现场改善三原则
六、&现场改善七大重点
1、工艺流程－流程图
2、平面布置―意大利面条图
3、生产平衡率vs.生产充实度
4、动作要素
5、搬运的距离、时间和空间
6、缩短工程或项目的关键路线
7、人机效率
&&&&&&&&案例分析
一、企业的三种经营方式
二、TPS的基本思想
三、聚焦增值与消除浪费
四、现场管理的八大浪费
1、&过多过早生产是最大的浪费
2、&生产现场最常见的浪费――等待
3、&搬运不创造价值
4、&过度加工造成浪费
5、&库存是万恶之源
6、&最没有价值的工作――动作的浪费
7、&最无效的工作――制造不良的浪费
8、&员工创造力的浪费
五、TPS的核心理念
六、精益现场改善与传统现场改善的区别
七、提高效率与库存降低的方向
八、缩短生产周期的工作重心
&&&&&&&&案例分析
第三章&丰田问题解决法（TBP）
第四章&工艺、布局与物流改善
一、&丰田所谓问题
二、&世界五百强问题观
三、&丰田问题解决的十大基本意识
四、&丰田问题解决法（TBP）
1.&&&&&&明确问题
2.&&&&&&分解问题
3.&&&&&&设定目标
4.&&&&&&把握真因
5.&&&&&&制定对策
6.&&&&&&贯彻实施对策
7.&&&&&&评价结果与过程
8.&&&&&&巩固成果
五、问题解决常用方法
5W1H、5Why
六、A3报告
&&&&&&&&案例分析
一、工艺流程分析
二、流程经济原则
三、作业流程原则
四、现场布局原则
五、意大利面条图
六、常见的四种布局
七、精益布局与传统布局的区别
八、设备选型与柔性生产
九、单元生产线的构建
十、组装线的设计
十一、&&&&&&物流配送管理
十二、&&&&&&工位器具制作
&&&&&&&&案例分析：
1、工艺流程改善&&&
2、作业流程改善&&&
3、人机联合改善
第五章&标准作业
第六章：5S与目视化
一、何谓标准作业
二、标准作业的前提
三、标准作业与非标准作业
四、标准作业三要素
生产节拍/作业顺序/标准手持
五、标准作业三件套
工序能力表/标准作业组合票/标准作业票
六、作业管理七大表单说明
七、标准作业的改善和管理
八、动作经济的二十个原则
九、标准作业的改善
&&&&&&&&案例分析
一、5S基本概述
二、打造有序的工作场所
三、5S推行重点
四、5S推进的工具与方法
五、定置管理
六、目视化管理
七、目视化管理的方法
八、5S与目视化的推进
九、5S与目视化的评估
十、如何打造一个暴露问题的生产系统
十一、&&&&&&精益5S与传统5S的区别
&&&&&&&&案例分析
第七章&设备能力提升与快速切换
第八章&生产线平衡与效率提升
一、设备OEE的计算
二、消除七大损失
三、设备加工能力改善
四、自主保全
五、六源法活动的开展
六、小组活动的开展与评价
七、SMED概述
八、作业分类
九、快速切换五步法
十、快速切换项目实施
十一、&&&&&&快速换型的改善方法与技巧
十二、&&&&&&利用SMED法快速换模
十三、&&&&&&利用SMED法快速换线
&&&&&&&案例分析
一、生产线平衡概述
二、生产线平衡分析的目的与时机
三、生产线平衡实施的前提
&O&&&&&&&&LAYOUT布置
&O&&&&&&&&多能工化员工的培养
&O&&&&&&&&工时测定与山积图
&O&&&&&&&&平衡率计算
四、生产线平衡的分析步骤
五、生产线平衡的改善原则
六、生产线瓶颈分析与改善
七、生产线平衡设计的原则
八、生产线平衡设计的步骤
九、如何提升生产线效率
&&&&&&&案例分析
第九章&突破改善
第十章&组织活化
一、改善活动实施步骤
二、现场改善的顺序
三、何谓突破改善法
四、两天期突破改善
&O&&&&&&&&两天期突破改善的目标
&O&&&&&&&&两天期突破改善的主要活动形式
&O&&&&&&&&把查核表当作改善工具
五、精益改善周
精益改善周的目的
精益改善周的策划与开展
六、蹲点改善的开展技巧
七、现场改善活动推行成功的十大表单&
&&&&&&&&案例分析&
一、屋的基础
二、打造学习型组织
三、现场改善改善的十大准则
四、改善提案活动概述
五、改善提案活动的机能
六、改善提案活动的组织程序
七、改善提案活动的管理程序
八、改善提案活动的评价激励机制
九、改善提案的注意事项
十、惊吓报告
十一、QCC活动的开展
十二、成果分享与形成自律
&&&&&&&&案例分析
曾经咨询和服务过的部分公司
　　提供过咨询培训服务的企业有60多家，代表性客户有：阿尔斯通、本田汽车、东芝、三星电子、Sew传动、捷安特、索尼、人本集团、飞利浦、乐百氏、日立、康明斯等
公开课报名&精益现场改善实战训练&课程
精益现场改善实战训练
日-12月28日
参会人姓名
精益生产相关公开课课程名称时间地点领域讲师价格￥4000￥4980￥4000￥4980￥4000￥4980
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