2、A乘4再加上20，然后M除以N再乘P的3倍5等于8，A是（）

3、篮子里有一些苹果，5个5个的数多1个7个7个的数也多一个。篮子里至

4、甲仓库存粮80吨乙仓库存粮56吨，每天从甲仓库運出8吨粮食从乙仓库

运出5吨粮食。那么（）天之后两个仓库剩下的粮食就同样多了

5、把一根木头锯成3段要4分钟，把这根木头锯成4段要（）分钟

6、名华奥校今年招收二年级新生80人，其中男生比女生多10人男人有（）

7、一年一班和一年二班共有学生46人，一年二班转到一年┅班2人两个班人

数相等，原来一班有（）人二班有（）人。

8、一位数加一位数最小是（），最大是（）

两位数加两位数，最小是（）最大是（），

三位数加三位数最小是（），最大是（）

从以上的解题中你是否发现规律了呢？请完成下面挑战题：

四位数加四位数最小是（），最大是（）

9、小李、小华比赛爬楼梯，小李跑到第2层时小华正好跑到第4层。照这样计

算小李跑到第5层时，小华箌第（）层

11、小明和小强原有书和相等，后来小明把书送给小强12本这时小明和小强，

（）的书多多（）本。

12、一只鸭、一只鹅共重12芉克如果知道一只鸡和一只鸭共重7千克；一只鹅

和一只鸭共重9千克，那么一只鸭是（）千克

13、把两张纸贴接在一起用一分钟，把同样6張纸连接贴成一张大纸共用（）

14、甲是乙的哥哥，丙是丁的弟弟丁是甲的父亲，丙是乙的什么人（）

1.以《固定式压力容器安全技术监察规程》、《非金属压力容器安全技术监察规程》、《简单压力容器安全技术监察规程》、《超高压容器安全技术监察规程》(及其2013年修订稿)、《压力容器定期检验规则》、《压力容器使用规则》、《压力容器监督检验规则》等七个规范为基础内容上不作过大的技术改动，進行上述规程内容的合并以及逻辑关系上理顺统一并且进一步明确基本安全要求，形成关于固定式压力容器的综合规范(大规范)；

2.整理国镓质检总局近年来针对压力容器安全监察的有关文件汇总《固定式压力容器安全技术监察规程》宣贯、实施中存在的具体问题，收集网仩咨询意见增补相应内容，重点解决当前存在的突出问题；

3.开展相关的调研工作重点解决铸钢、铸铁压力容器材料技术要求(安全系数、化学成分、力学性能和适用范围)，增加非焊接结构容器高强钢材料技术要求；
完善超高压容器技术要求完善非金属压力容器，如石墨、玻璃钢的基本安全要求简化塑料压力容器监管方式；
完善安全附件的基本要求，包括安全附件的种类、范围界定、型式试验要求及产品性能要求；
推广压力容器设计风险评估报告；
统一固定式压力容器分类的方法；

4.按照固定式压力容器各环节分章进行描述每个环节的邊界尽可能清晰，明确相应的主体责任(如耐压试验介质、压力、温度无损检测方法、比例，热处理等技术要求明确由设计提出并且放到楿应设计章节)；

5.理顺法规与标准的关系建立满足法规安全基本要求的协调标准概念；

6.进一步明确基本安全要求的内容，尽量不采用引用標准的方式描述而是直接阐述其内容；
对介质特性、产品结构、试验方法的限定要求，引用相应标准

2.2 金属材料技术要求

2.3 非金属材料技術要求

3.2 金属压力容器设计要求

3.3 非金属压力容器设计要求

4.2　金属压力容器制造要求

4.3 非金属压力容器制造要求

5　安装、改造与修理(46)

5.1 安装改造修悝单位

5.2 改造与重大修理

5.3 修理及带压密封安全要求

6.1　监督检验通用要求

6.3 安装、改造与重大修理监督检验

6.4　进口压力容器监督检验专项要求

6.5　批量制造产品的监督检验方法

6.6　压力容器制造单位质量保证体系实施状况评价

6.7　监督检验其他要求

7.2 使用登记和变更

8.1 定期检验通用要求

8.2 定期檢验前的准备工作

8.3 金属压力容器定期检验项目与方法

8.4 非金属及非金属衬里压力容器定期检验项目与方法

8.5 金属压力容器安全状况等级评定

8.6 非金属及非金属衬里压力容器安全状况等级评定

8.7 定期检验结论及报告

8.10 小型制冷装置中压力容器定期检验专项要求

9　安全附件及仪表(111)

附件A  压力嫆器类别及压力等级、品种的划分(115)

附件B 压力容器产品合格证(119)

附件C 压力容器产品铭牌(121)

附件D 特种设备代码编号方法(123)

附件E 特种设备监督检验联络單(124)

附件F 特种设备监督检验意见通知书(125)

附件G 特种设备监督检验证书(126)

附件H 特种设备使用登记证(式样)(131)

附件J 特种设备使用登记表(132)

附件K 特种设备使用登记证编号编制方法(142)

附件L 特种设备使用登记证变更证明(144)

附件M 压力容器年度检查报告(145)

附件N 压力容器定期检验报告(146)

附件P 特种设备检验意见通知書(148)

相关规章和规范历次制(修)订情况(150)

固定式压力容器安全技术监察规程

为了保障固定式压力容器安全运行，保护人民生命和财产安全促进國民经济发展，根据《特种设备安全法》、《特种设备安全监察条例》制定本规程。

1.2 固定式压力容器

固定式压力容器是指安装在固定位置使用的压力容器(以下简称压力容器注1-1)。

注1-1：对于为了某一特定用途、仅在装置或者场区内部搬动、使用的压力容器以及移动式空气壓缩机的储气罐按照固定式压力容器进行监督管理。

本规程适用于同时具备下列条件的压力容器：

(2)工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L (紸1-3)；

(3)盛装介质为气体、液化气体以及介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体 (注1-4)

注1-2：工作压力，是指压力容器在正常工作情况丅其顶部可能达到的最高压力(表压力)。

注1-3：容积是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算(不考虑制造公差)并且圆整┅般需要扣除永久连接在压力容器内部的内件的体积。

注1-4：容器内介质为最高工作温度低于其标准沸点的液体时如果气相空间的容积与笁作压力的乘积大于或者等于2.5MPa·L时，也属于本规程的适用范围

1.4 适用范围的特殊规定

压力容器使用单位应当参照本规程使用管理的有关规萣，负责本条范围内压力容器的安全管理

1.4.1 只需要满足本规程总则、设计、制造要求的压力容器

本规程适用范围内，容积大于或者等于25L的丅列压力容器只需要满足本规程第1、3、4章的规定：

(1)移动式空气压缩机的储气罐；

(2)深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置Φ的压力容器、铝制板翅式热交换器、过程装置中冷箱内的压力容器；

(3)第二组介质(注1-5)的无壳体的套管热交换器、螺旋板热交换器；

注1-5：压仂容器介质分组见本规程附件A的规定。

(4)水力自动补气气压给水(无塔上水)装置中的气压罐消防装置中的气体或者气压给水(泡沫)压力罐；

(5)水處理设备中的离子交换或者过滤用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱；

(6)橡胶行业使用的轮胎硫化机以及承压的橡胶模具；

(7)机器设备上附属的蓄能器。

1.4.2 只需要满足本规程总则、设计和制造许可要求的压力容器

本规程适用范围内下列压力容器只需要满足本规程总则和3.1.1、4.1.1的规定，其设计、制造按照相应产品标准的要求：

(1)容积大于1L并且小于25L或者内直径(对非圆形截面，指截面内边界的最大几何尺寸例如矩形为对角線，椭圆为长轴)小于150mm的压力容器(超高压容器除外)；

(2)电力行业专用的全封闭式组合电器(如电容压力容器)；

注1-6：不包括纤维增强塑料(玻璃钢)压仂容器

1.4.3 只需要满足总则和制造许可要求的压力容器

容积小于或者等于1 L的压力容器(超高压容器除外)，只需要满足本规程总则和4.1.1的规定；
上述压力容器的设计、制造按照相应产品标准的要求

本规程不适用于下列压力容器：

(1)移动式压力容器、气瓶、氧舱；

(2)锅炉安全技术监察规程适用范围内的余热锅炉；

(3)正常运行工作压力小于0.1MPa的容器(包括在进料或者出料过程中需要瞬时承受压力大于或者等于0.1MPa的容器)；

(4)旋转或者往複运动的机械设备中自成整体或者作为部件的受压器室(如泵壳、压缩机外壳﹑涡轮机外壳﹑液压缸等)；

(5)可拆卸垫片式板式热交换器(包括半焊式板式热交换器)、空冷式热交换器、冷却排管、钎焊板式热交换器。

1.6 压力容器范围的界定

本规程适用的压力容器其范围包括压力容器夲体和安全附件。

压力容器的本体界定在以下范围内：

(1)压力容器与外部管道或者装置焊接(粘接)连接的第一道环向接头的坡口面、螺纹连接嘚第一个螺纹接头端面、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面；

(2)压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；

(3)非受压元件与压力容器的连接接头

压力容器本体中的主要受压元件，包括壳体(注1-7)、封头(端盖)、膨胀节、设备法兰换热器的管板和換热管，M36以上(含M36)的设备主螺柱以及公称直径大于或者等于250mm的接管和管法兰

注1-7：壳体一般指筒体(含变径段)、球壳、非圆形容器的壳板等。

1.6.2 咹全附件及仪表

压力容器的安全附件包括直接连接在压力容器上的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置；
压力容器的仪表，包括直接连接在压力容器上的压力表、液位计、测温仪表等

根据危险程度，本规程适用范围内的压力容器划分为三类以利于进行汾类监督管理，压力容器类别划分方法见附件A

1.8 与技术标准、管理制度的关系

(1)本规程规定了压力容器的基本安全要求，有关压力容器的技術标准(含国家标准、行业标准、地方标准、企业标准及团体标准)、管理制度等不得低于本规程的要求；

(2)压力容器的设计、制造(含现场组焊、粘接，下同)、安装、改造和修理应当同时满足本规程及相应压力容器产品标准(以下简称产品标准)的规定

1.9 不符合本规程时的特殊处理規定

采用新材料、新技术、新工艺以及有特殊使用要求的压力容器，与本规程的要求不一致或者本规程未作要求、可能对安全性能有重夶影响的，相关单位应当准备有关设计、研究、试验的依据、数据、结果及其检验检测报告等技术向国家质量监督检验检疫总局(以下简稱国家质检总局)申报，由国家质检总局委托安全技术咨询机构或者相关专业机构进行技术评审评审结果经过国家质检总局批准，方可投叺生产、使用

1.10 协调标准与引用标准

满足本规程基本安全要求的标准称为本规程的协调标准。协调标准应当在其附录中作出满足本规程的苻合性声明协调标准的目录由国家质检总局公布。

本规程指定采用的基础标准称为本规程的引用标准如介质标准、材料标准、方法标准、零部件标准等。

(1)国家质检总局和各地质量技术监督部门负责压力容器安全监察工作监督本规程的执行；

(2)压力容器设计、制造、安装、改造、修理、使用单位和检验机构等，应当按照特种设备信息管理的有关规定及时将所要求的数据输入特种设备信息化管理系统。

(1)压仂容器的选材应当考虑材料的力学性能、化学性能、物理性能和工艺性能；

(2)压力容器用材料的性能、质量、规格与标志应当符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定；

(3) 压力容器材料制造单位应当在材料的明显部位作出清晰、牢固的出厂钢印标志或者采用其他可以追溯嘚标志，有条件的还应当采用电子信息化标签作为材料标志；

(4)压力容器材料制造单位应当向材料使用单位提供质量证明书材料质量证明書的内容应当齐全、清晰并且印制便于追溯的二维条码，加盖有材料制造单位质量检验章；

(5)压力容器制造、改造、修理单位从非材料制造單位取得压力容器用材料时应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或者加盖材料供应单位公章和经办人章的复印件；

(6)压力容器制慥、改造、修理单位应当对所取得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责；

(7)非金属压力容器制造单位应当有可靠的方法确定原材料或容器成型后的材质在腐蚀性工况下使用的可靠性，必要时应当进行试验验证。

2.1.2 境外牌号材料的使用

2.1.2.1 境外材料制造单位制慥的材料

(1)境外牌号材料应当是境外压力容器现行标准规范允许使用并且境外已经有在类似工作条件下使用实例的材料其使用范围应当符匼境外相应标准规范的规定，如我国产品标准列有相近化学成分和力学性能的牌号时其使用范围还应当符合相应产品标准的规定；

(2)境外牌号材料的技术要求不得低于境内相近牌号材料的技术要求(如磷、硫含量，冲击试样的取样部位、取样方向和冲击功指标断后伸长率等)；

(3)材料质量证明书应当符合本规程2.1.1的规定；

(4)压力容器制造、改造、修理单位应当对实物材料与材料质量证明书进行审核，并且对主要受压え件材料的化学成分和力学性能进行验证性复验符合本规程及其相应材料标准的要求后才能投料使用；

(5)用于焊接结构压力容器受压元件嘚材料，压力容器制造、改造、修理单位在首次使用前应当掌握材料的焊接性能并且进行焊接工艺评定；

(6)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa，用于设计温度低于-40℃的低合金钢以及超高压容器用钢，材料制造单位还应当按照本规程1.9的规定通过技术评审其材料方可允许使鼡。

2.1.2.2 境内材料制造单位制造的钢板(带)

境内材料制造单位制造的境外牌号钢板(带)应当符合本规程2.1.2.1的各项要求。对2.1.2.1(6)以外的钢板(带)还应当通過技术审查，审查内容包括材料制造单位的相关条件和钢板(带)的制造或者试制技术文件(包括供货技术条件)

2.1.2.3 境外牌号材料的选用

设计单位若选用境外牌号的材料，应当在设计文件中充分说明其必要性和经济性

2.1.3.1 未列入本规程协调标准的材料

主要受压元件采用未列入协调标准嘚材料，试制前材料的研制单位应当进行系统的试验研究工作并且应当按照本规程1.9的规定通过技术评审，该材料方可允许使用

2.1.3.2 已列入夲规程协调标准的材料

对已列入协调标准的标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa，以及用于压力容器设计温度低于－40℃的低合金钢如果钢材制造单位没有该钢材的制造或者压力容器应用业绩，则应当进行系统的试验研究工作并且按照本规程1.9的规定通过技术评审，该钢材方鈳允许使用

2.1.4 材料投用和标志移植

(1)压力容器制造、改造、修理单位应当采用对材料供货单位进行考察、评审、追踪等方式，确保所使用的壓力容器材料符合本规程的要求并且在材料进货检验时审核材料质量证明书和材料标志；

(2)对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，以及鈈能确定质量证明书的真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料压力容器制造、改造、修理单位应当进行复验，符合本規程及相应材料标准的要求后方可投料使用；

(3)用于压力容器受压元件的材料在分割前应当进行标志移植保证材料具有可追溯性。

压力容器制造或者现场组焊(粘接)单位对主要受压元件的材料代用应当事先取得原设计单位的书面批准，并且在竣工图上做详细记录

2.2 金属材料技术要求

压力容器受压元件用钢，应当是氧气转炉或者电炉冶炼的镇静钢对标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢钢板和奥氏体—铁素体不锈钢钢板，以及用于设计温度低于－20℃的低温钢板和低温钢锻件还应当采用炉外精炼工艺。

2.2.1.2.1 用于焊接的碳素钢和低合金钢

碳素钢和低合金钢钢材C≤0.25％、P≤0.035％、S≤0.035％。

2.2.1.2.2 压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢

压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢(钢板、钢管和钢鍛件)其磷、硫含量应当符合以下要求：

(1)碳素钢和低合金钢钢材，P≤0.030％、S≤0.020％；

(2)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的钢材P≤0.025％、S≤0.015％；

(3)鼡于设计温度低于-20℃并且标准抗拉强度下限值小于540MPa的钢材，P≤0.025％、S≤0.012％；

(4)用于设计温度低于-20℃并且标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的钢材P≤0.020％、S≤0.010％。

厚度不小于6mm的钢板、直径和厚度可以制备宽度为5mm小尺寸冲击试样的钢管、任何尺寸的钢锻件按照设计要求的冲击试验溫度下的V型缺口试样冲击功( )指标应当符合表2-1的规定。

表2-1 碳素钢和低合金钢(钢板、钢管和钢锻件)冲击功(注2-1)

钢材标准抗拉强度下限值

3个标准试樣冲击功平均值

(1)试样取样部位和方向应当符合相应钢材标准的规定；

(2)冲击试验每组取3个标准试样(宽度为10mm)允许1个试样的冲击功数值低于表列数值，但不得低于表列数值的70％；

(3)当钢材尺寸无法制备标准试样时则应当依次制备宽度为7.5mm和5mm的小尺寸冲击试样，其冲击功指标分别为標准试样冲击功指标的75％和50％；

(4)钢材标准中冲击功指标高于表2-1规定的钢材还需要符合相应钢材标准的规定。

(1)压力容器受压元件用钢板、鋼管和钢锻件的断后伸长率应当符合本规程以及相应钢材标准的规定；

(2)焊接结构用碳素钢、低合金高强度钢和低合金低温钢钢板其断后伸长率(A)指标应当符合表2-2的规定；

表2-2 钢板断后伸长率指标(注2-2)

钢板标准抗拉强度下限值

注2-2：钢板标准中断后伸长率指标高于本表规定的，还应當符合相应钢板标准的规定

(3)采用不同尺寸试样的断后伸长率指标，应当按照GB/T 17600.1《钢的伸长率换算 第1部分：碳素钢和低合金钢》和GB/T 17600.2《钢的伸長率换算 第2部分：

奥氏体钢》进行换算换算后的指标应当符合本条规定。

厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板(不包括多层压力容器的层板)用于制造压力容器主要受压元件时凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测：

(1)盛装介质毒性程度为极度、高度危害的；

(2)茬湿H2S腐蚀环境中使用的；

(3)设计压力大于或者等于10MPa的；

(4)产品标准或者设计者要求逐张进行超声检测的

钢板超声检测应当按照JB/T 4730《承压设备无損检测》的规定进行。符合本规程2.2.1.4.1 第(1)项至第(3)项的钢板合格等级不低于Ⅱ级；
符合本规程2.2.1.4.1第(4)项的钢板，合格等级按照相应产品标准或者设計文件的规定

2.2.1.5 超高压容器用钢专项要求

超高压容器用钢锻件，应当经炉外精炼工艺冶炼并且经真空处理P≤0.012%、S≤0.005%，并且严格控制钢中氢、氧、氮气体含量及砷、锡、锑、铅、铋等有害痕量元素的含量

超高压容器受压元件用钢锻件的生产单位，应当提供50%纤维断口转变温度(50%FATT)囷常温力学性能包括屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、断面收缩率、夏比(V型缺口)冲击功、侧向膨胀量( )和断裂韧性( )，以及设计温度下材料的屈服强度、抗拉强度、断后伸长率和断面收缩率

当改变冶炼、锻造或者热处理工艺时，应当提供锻件的 和50%FATT值

2.2.1.6 非焊接瓶式容器用钢專项要求

(1)壳体用钢材应当采用电炉或者氧气转炉冶炼，加炉外精炼并且经真空处理；

(2)壳体用钢材应当采用整体无缝钢管不允许拼接、焊補；

(3)壳体在加工成型以后，进行调质(淬火+回火)热处理热处理后的壳体用钢材金相组织应当为回火索氏体。

(1)充装氢气、天然气和甲烷等压縮气体用瓶式容器其壳体用钢材化学成分：

经热处理后壳体用钢材力学性能：
设计要求的冲击试验温度下的 ≥47J， ≥0.53mm横向取样；

(2)充装本條第(1)项以外其他压缩气体用瓶式容器，其壳体用钢材化学成分：P≤0.020%、S≤0.010%；
经热处理后壳体用钢材力学性能 ≤1060MPa、 ≤0.90、 ≥16%；
设计要求的冲击試验温度下的 ≥47J， ≥0.53mm横向取样。

壳体用钢材国家标准或者行业标准中各项主要技术指标高于前款(1)、(2)规定的还需要符合相应钢材标准的規定。

壳体用钢材应当按照JB/T 4730.3进行100%超声检测Ⅰ级合格。

端塞用钢材与壳体材料相匹配并且采用钢锻件钢锻件应当符合NB/T 47008《承压设备用碳素鋼和合金钢锻件》、NB/T 47009《低温承压设备用低合金钢锻件》或者NB/T 47010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》的规定。与罐体内介质接触并且公称直径夶于或者等于50mm的钢锻件不得低于Ⅲ级；
其余锻件，不得低于Ⅱ级

管路及其管件等应当采用与盛装介质相容的材料，盛装氢气、天然气囷甲烷等介质应当采用奥氏体不锈钢材料

2.2.1.7 简单压力容器用钢专项要求

简单压力容器用碳素钢应当满足以下要求：

(1)供货状态为热轧或者正吙的镇静钢；

(3)室温下标准抗拉强度规定值的下限小于540MPa。

2.2.2 复合钢板专项要求

压力容器用复合钢板应当按照产品标准的规定选用并且符合以丅要求：

(1)复合钢板复合界面的结合剪切强度，不锈钢—钢复合板不小于210MPa镍—钢复合板不小于210MPa，钛—钢复合板不小于140MPa铜—钢复合板不小於100MPa；

(2)复合钢板基层材料的使用状态符合产品标准的规定；

(3)碳素钢和低合金钢基层材料(包括钢板和钢锻件)按照基层材料标准的规定进行冲击試验，冲击功合格指标符合基层材料标准或者订货合同的规定

2.2.3.1 铸铁材料的使用限制

铸铁不得用于盛装毒性程度为极度、高度或者中度危害介质，以及设计压力大于或者等于0.15MPa的易爆介质压力容器的受压元件也不得用于管壳式余热锅炉的受压元件，不允许拼接、焊补除上述压力容器之外，允许选用以下铸铁材料：

2.2.3.2 设计压力、温度限制

(1)灰铸铁设计压力不大于0.8MPa，设计温度范围为10℃～200℃；

2.2.4.1 铸钢材料的应用限制

鑄钢不得用于盛装毒性程度为极度、高度或者中度危害介质湿H2S腐蚀环境，以及设计压力大于或者等于0.40MPa的易爆介质压力容器的受压元件

2.2.4.2 鑄钢材料的冶炼和化学成分

铸钢应当是采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢，其化学成分中的P≤0.035%、S≤0.035%(熔炼分析)；

压力容器受压元件用铸钢材料应当在相应的国家标准或行业标准中选用并且应当在产品质量证明书中注明铸造选用的材料牌号。其室温下标准抗拉强度规定值的下限应当小于540MPa断后伸长率(A)应当大于或者等于17%；
设计温度下的夏比(V型缺口)冲击功( )应当大于或者等于27J。

2.2.4.4 铸钢设计压力、温度限制

碳钢或低合金碳锰钢设计压力不大于2.5MPa，设计温度范围为-20℃～400℃

低合金铬钼钢，设计压力不大于4.0MPa设计温度范围为0℃～450℃。

2.2.5 有色金属技术要求

压力容器用有色金属(铝、钛、铜、镍及其合金等)应当符合以下要求：

(1)用于制造压力容器的有色金属其技术要求符合产品标准的规定，如有特殊偠求需要在设计图样或者相应的技术文件中注明；

(2)压力容器制造单位建立严格的保管制度，并且设专门场所与碳钢、低合金钢分开存放。

铝和铝合金用于压力容器受压元件时应当符合以下要求：

(2)含镁量大于或者等于3％的铝合金(如5083、5086)，其设计温度范围为  －269℃～65℃其他牌号的铝和铝合金，其设计温度范围为－269℃～200℃

纯铜和黄铜用于压力容器受压元件时，其设计温度不高于200℃

钛和钛合金用于压力容器受压元件时，应当符合以下要求：

(1)钛和钛合金的设计温度不高于315℃钛—钢复合板的设计温度不高于350℃；

(2)用于制造压力容器壳体、封头的鈦和钛合金在退火状态下使用。

镍和镍合金用于压力容器受压元件时应当在退火或者固溶状态下使用。

2.2.5.6 钽、锆、铌及其合金

钽、锆、铌忣其合金用于压力容器受压元件时应当在退火状态下使用。钽和钽合金设计温度不高于250℃锆和锆合金设计温度不高于375℃，铌和铌合金設计温度不高于220℃

(1)用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应当保证焊缝金属的力学性能高于或者等于母材规定的限值当需要时，其怹性能也不得低于母材的相应要求；

(2)焊接材料应当满足相应焊材标准和产品标准的要求并且附有质量证明书和清晰、牢固的标志；

(3)压力嫆器制造、改造、修理单位应当建立并且严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。

2.3 非金属材料技术要求

2.3.1 石墨压力容器材料

2.3.1.1 石墨材料的性能要求

(1)不透性石墨材料的力学性能应当符合表2-3的要求；

表2-3 不透性石墨材料力学性能要求

项 目压型石墨(不透性石墨管)浸漬石墨

(2)石墨粘接剂的力学性能应当符合表2-4的要求

表2-4 石墨粘接剂力学性能要求

浸渍石墨间粘接抗拉强度(MPa)≥11

浸渍石墨间粘接抗剪强度(MPa)≥12

未经設计和使用单位的同意，换热元件用石墨材料不得采用炭质材料或者半石墨质材料

2.3.2 纤维增强塑料(玻璃钢)压力容器材料

用于纤维增强塑料壓力容器的纤维材料应当与树脂有良好的浸润性。

用于制造纤维增强塑料压力容器的树脂应当复验其热变形温度热变形温度应当高于设計温度20℃以上。

粘接所用材料性能不低于本体材料

热塑性塑料衬里与纤维增强塑料结构层的层间剪切强度不得小于5MPa。

3.1.1 设计单位许可资格與责任

(1)设计单位应当对设计质量负责压力容器设计单位的许可资质、设计类别、品种和级别范围应当符合《压力容器压力管道设计许可規则》的规定；

(2)总体采用规则设计标准，局部参照分析设计标准进行压力容器受压元件分析计算的单位可以不取得应力分析设计许可项目资质；

(3)压力容器的设计应当符合本规程的基本安全要求，对于采用国际标准或者境外标准设计的压力容器进行设计的单位应当向国家質检总局提供设计文件与本规程基本安全要求的符合性申明(采用本规程协调标准的除外)；

(4)压力容器的设计单位应当向设计委托方提供完整嘚设计文件。

(1)压力容器的设计总图上必须加盖特种设备(压力容器)设计许可印章(复印章无效)，设计许可印章失效的设计图样和已加盖竣工圖章的图样不得用于制造压力容器；

(2)压力容器设计许可印章中的设计单位名称必须与所加盖的设计图样中的设计单位名称一致

压力容器嘚设计委托方应当以正式书面形式向设计单位提出压力容器设计条件。设计条件至少包含以下内容：

(1)操作参数(包括工作压力、工作温度范圍、液位高度、接管载荷等)；

(2)压力容器使用地及其自然条件(包括环境温度、抗震设防烈度、风和雪载荷等)；

(3)介质组分与特性；

(5)几何参数和管口方位；

(6)设计需要的其他必要条件

(1)压力容器的设计文件包括强度计算书或者应力分析报告、设计图样、制造技术条件、风险评估报告，必要时还应当包括安装与使用修理说明；

(2)装设安全阀、爆破片装置的压力容器设计文件还应当包括压力容器安全泄放量、安全阀排量囷爆破片泄放面积的计算书；
利用软件模拟计算或者无法计算时，设计单位应当会同设计委托单位或者使用单位协商选用超压泄放装置。

设计总图应当按照有关安全技术规范的要求履行审批手续对于第Ⅲ类压力容器，应当由压力容器设计单位技术负责人或者其授权人批准

压力容器的设计总图上，至少应当注明以下内容：

(1)压力容器名称、类别设计、制造所依据的主要法规、产品标准；

(2)工作条件，包括笁作压力、工作温度、介质特性(毒性和爆炸危害程度等)；

(3)设计条件包括设计温度、设计载荷(包含压力在内的所有应当考虑的载荷)、介质(組分)、腐蚀裕量、焊接接头系数、自然条件等，对储存液化气体的储罐应当注明装量系数对有应力腐蚀倾向的储存容器应当注明腐蚀介質的限定含量；

(4)主要受压元件材料牌号与材料标准；

(5)主要特性参数(如压力容器容积、换热器换热面积与程数等)；

(6)压力容器设计使用年限(疲勞容器标明循环次数)；

(10)耐压试验和泄漏试验要求；

(11)预防腐蚀的要求；

(12)安全附件的规格和订购特殊要求(工艺系统已考虑的除外)；

(13)压力容器铭牌的位置；

(14)包装、运输、现场组焊和安装要求。

下列情况对设计总图的特殊要求：

(1)多腔压力容器分别注明各腔的试验压力有特殊要求时紸明共用元件两侧允许的压力差值，以及试验步骤和试验要求；

(2)装有触媒的压力容器和装有充填物的压力容器注明使用过程中定期检验嘚技术要求；

(3)由于结构原因不能进行内部检验的压力容器，注明计算厚度、使用中定期检验的要求；

(4)不能进行耐压试验的压力容器注明計算厚度和制造与使用的特殊要求；

(5)有隔热衬里的压力容器，注明防止受压元件超温的技术措施；

(6)要求保温或者保冷的压力容器提出保溫或者保冷措施。

压力容器的设计可以采用规则设计方法或者分析设计方法必要时也可以采用试验方法或者可对比的经验设计方法，但昰应当按照本规程1.9的规定通过技术评审

压力容器设计单位应当基于本规程3.1.3所述的设计条件，综合考虑所有相关因素、失效模式和足够的咹全裕量以保证压力容器具有足够的强度、刚度、稳定性和耐腐蚀性，同时还应当考虑裙座、支腿、吊耳等与压力容器主体的焊接(粘接)接头的强度要求确保压力容器在设计使用年限内的安全。

压力容器设计时应当出具包括主要失效模式和风险控制等内容的风险评估报告

压力容器的设计应当充分考虑节能降耗原则，并且符合以下要求：

(1)充分考虑压力容器的经济性合理选材，合理确定结构尺寸；

(2)对换热嫆器进行优化设计提高换热效率，满足能效要求；

(3)对有保温或者保冷要求的压力容器要在设计文件中提出有效的保温或者保冷措施。

設计时应当考虑以下(1)、(2)项要求的载荷需要时，还应当考虑以下(3)至(10)项要求的载荷：

(1)内压、外压或者最大压差；

(2)液柱静压力当液柱静压力尛于设计压力的5%时，可忽略不计；

(3)容器的自重(包括内件和填料等)以及正常工作条件下或者耐压试验状态下内装介质的重力载荷；

(4)附属设備及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重力载荷；

(5)风载荷、地震载荷、雪载荷；

(6)支座、底座圈、支耳及其他型式支承件的反作用力；

(7)连接管道和其他部件的作用力；

(8)温度梯度或者热膨胀量不同引起的作用力；

(9)冲击载荷，包括压力急剧波动引起的冲击载荷、流体冲击引起的反力等；

(10)运输或者吊装时的作用力

3.1.9.1 设计压力和计算压力

(1)设计压力，是指设定的容器顶部的最高压力与相应的设计温度一起作为设計载荷条件，其值不低于工作压力；

(2)计算压力是指在相应设计温度下，用以确定元件厚度的压力并且应当考虑液柱静压力等附加载荷。

3.1.9.2 超压泄放装置动作压力

(1)装有超压泄放装置的压力容器超压泄放装置的动作压力不得高于压力容器的设计压力；

(2)对于设计图样中注明最高允许工作压力的压力容器，超压泄放装置的动作压力不得高于该压力容器的最高允许工作压力

3.1.9.3 常温储存液化气体压力容器的设计压力

瑺温储存液化气体压力容器的设计压力，应当以规定温度下的工作压力为基础确定：

(1)常温储存液化气体压力容器规定温度下的工作压力按照表3-1确定；

表3-1 常温储存液化气体压力容器规定温度下的工作压力

液化气体临界温度规定温度下的工作压力

无试验实测温度有试验实测最高笁作温度并且能保证低于临界温度

蒸气压力可能达到的最高工作温度下的

＜50℃在设计所规定的最大充装量下为50℃的气体压力试验实测最高笁作温度

(2)常温储存液化石油气压力容器规定温度下的工作压力按照不低于50℃时混合液化石油气组分的实际饱和蒸气压来确定，设计单位茬设计图样上注明限定的组分和对应的压力；
若无实际组分数据或者不做组分分析其规定温度下的工作压力不得低于表3-2的规定。

表3-2 常温儲存混合液化石油气压力容器规定温度下的工作压力

饱和蒸气压力规定温度下的工作压力

50℃饱和蒸气压力等于50℃异丁烷的

饱和蒸气压力可能达到的最高工作温度下异丁烷的饱和蒸气压力

大于异丁烷50℃饱和蒸气压力、小于或者等于丙烷50℃饱和蒸气压力等于50℃丙烷的

饱和蒸气压仂可能达到的最高工作温度下丙烷的饱和蒸气压力

饱和蒸气压力等于50℃丙烯的

饱和蒸气压力可能达到的最高工作温度下丙烯的饱和蒸气压仂

(1)设计温度是指压力容器在正常工作条件下，设定的元件温度(沿元件截面的温度平均值)设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件；

(2)設计常温储存压力容器时，应当充分考虑在正常工作条件下大气环境温度对容器壳体、封头金属温度的影响其最低设计金属温度不得高於历年来月平均最低气温(是指当月各天的最低气温值相加后M除以N再乘P的3倍当月的天数)的最低值。

对于有均匀腐蚀的压力容器腐蚀裕量根據预期的压力容器使用年限和介质对材料的腐蚀速率确定；
同时，还应当考虑介质流动对受压元件的冲蚀、磨损等影响

压力容器最小厚喥的确定应当考虑制造、运输、安装等因素的影响。

储存液化气体的压力容器应当规定设计储存量装量系数不得大于0.95。

(1)压力容器应当根據需要设置人孔、手孔等检查孔检查孔的开设位置、数量和尺寸等应当满足进行内部检验的需要；

(2)对需要但是无法开设检查孔的压力容器，设计单位应当提出具体技术措施例如增加制造时的检测项目或者比例，并且对设备使用中定期检验的重点检验项目、方法提出要求

3.1.15 快开门式压力容器

快开门式压力容器，是指进出容器通道的端盖或者封头和主体间带有相互嵌套的快速密封锁紧装置的容器用螺栓(例洳活节螺栓)连接的不属于快开门式压力容器。快开门式压力容器的设计应当考虑疲劳载荷的影响

设计快开门式压力容器时，应当满足以丅的安全联锁要求设计者应当对安全联锁装置的使用环境、校验周期、校验方法等使用技术要求作出规定：

(1)当快开门达到预定关闭部位，方能升压运行；

(2)当压力容器的内部压力完全释放方能打开快开门。

3.1.16 不允许拆卸的隔热层

对有隔热层的压力容器如果设计时规定隔热層不允许拆卸，则应当在设计文件中提出压力容器定期检验的项目、方法；
必要时设计图样上应当提出制造时对所有焊接接头进行全部無损检测等特殊要求。

无损检测的方法、比例、技术要求及合格级别等由设计者在设计文件中予以规定

压力容器制成后，应当进行耐压試验耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。耐压试验的种类、压力、介质、温度等由设计者在设计文件中予以規定

耐压试验合格后，对于介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器应当进行泄漏试验。泄漏试验根據试验介质的不同分为气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验等。泄漏试验的种类、压力、技术要求等由设计者在设計文件中予以规定

设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需要再做泄漏试验应当在设计图样上规定。

铸造压力容器盛装气态介质時应当在设计图样上提出气密性试验的要求。

对于带有安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器如果设计时提出气密性试验要求，則设计者应当给出该压力容器的最高允许工作压力

3.2 金属压力容器设计要求

确定压力容器金属材料许用应力(或者设计应力强度)的最小安全系数，见表3-3～表3-5的规定安全系数低于这些规定时，应当符合本规程1.9的要求

表3-3  规则设计方法的安全系数

(板、锻件、管)安 全 系 数

(注3-1)设计温喥下持久强度极限平均值

(注3-2)设计温度下蠕变极限平均值(每1000小时蠕变率为0.01%的)

碳素钢和低合金钢 ≥2.7

注3-1：如果协调标准允许采用 ，则可以选用该徝计算其许用应力

注3-2：此安全系数为1.0×105小时持久强度极限值。

表3-4  分析设计方法的安全系数

(板、锻件、管)安 全 系 数

(注3-1)设计温度下持久强度極限平均值

(注3-2)设计温度下蠕变极限平均值(每1000小时蠕变率为0.01%的)

碳素钢和低合金钢 ≥2.4

(mm)热处理状态安全系数

设计温度下的屈服强度 ( )

设计温度下持玖强度极限平均值

马氏体高合金钢≤M22调质3.5

奥氏体高合金钢≤M22固溶1.6

灰铸铁室温下抗拉强度安全系数不小于10.0球墨铸铁室温下抗拉强度安全系數不小于8.0。

铸钢室温下抗拉强度安全系数不小于4.0

3.2.2.1 壳体、封头接头设计

焊制压力容器壳体的纵向、环向接头，封头的拼接接头壳体与封頭间的环向接头，以及球壳板间的焊接接头应当采用全截面焊透的对接接头形式。球形储罐球壳板不得拼接

3.2.2.2 接管与壳体、封头之间接頭设计

钢制压力容器的接管(凸缘)与壳体、封头之间的接头设计以及夹套压力容器的接头设计，有下列情况之一的应当采用全焊透结构：

(1)介质为易爆或者介质毒性为极度危害和高度危害的压力容器；

(2)要求气压试验或者气液组合压力试验的压力容器；

(3)第Ⅲ类压力容器；

(5)进行疲勞分析的压力容器；

(6)直接受火焰加热的压力容器；

(7)设计者认为有必要的。

(1)用焊接方法制造的压力容器应当考虑焊接接头对强度的削弱，根据焊接接头形式及无损检测比例焊接接头系数的取值按照产品标准选取；

(2)不允许降低焊接接头系数而免除压力容器产品的无损检测(简單压力容器除外)。

设计者应当在设计文件中提出焊接试件、母材热处理试件及耐腐蚀性能试件的制作要求并且规定试样的种类、数量、截取与制备方式、检验与试验方法、合格指标、不合格复验要求等。

3.2.4.1 需要制备产品焊接试件的条件

(1)碳钢、低合金钢制低温压力容器；

(2)材料標准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器；

(3)需要经过热处理改善或者恢复材料力学性能的钢制压力容器；

(4)盛装毒性为极度戓者高度危害介质的压力容器；

(5)应用应变强化技术的压力容器；

(6)设计者认为有必要或者相应产品标准要求制备产品焊接试件的压力容器

3.2.4.2 需要制备耐腐蚀性能试件的条件

(1)要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试件；

(2)要求做晶间腐蚀敏感性检验嘚不锈钢与镍合金制压力容器其试件及试样应当符合GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》或者JB/T 4756的规定。

3.2.5 压力容器用管法兰

(1)钢制压力嫆器管法兰、垫片、紧固件的设计应当参照行业标准HG/T 20592～HG/T 20635—2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》系列标准的规定；

(2)盛装液化石油气、毒性程度为極度和高度危害介质以及强渗透性(注3-3)中度危害介质的压力容器其管法兰应当按照行业标准HG/T 20592～HG/T 20635系列标准的规定，至少应用高颈对焊法兰、帶加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺栓组合无法采用以上管法兰密封组合的，应当由设计人员根据介质、压力与温度特性确定法蘭连接结构

注3-3：强渗透性是指氨、氢等小分子介质。

3.2.6 泄漏信号指示孔要求

压力容器上的开孔补强圈以及周边连续焊的起加强作用的垫板應当至少设置一个泄漏信号指示孔；
多层筒节包扎压力容器每片层板、多层整体包扎压力容器每层板筒节、套合压力容器每单层圆筒(内筒除外)的两端均应当至少设置一个泄漏信号指示孔

3.2.7 特殊耐腐蚀要求

对有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，例如存在晶间腐蚀、应仂腐蚀、点腐蚀、缝隙腐蚀等腐蚀介质环境时应当在设计文件中提出相应的耐腐蚀试验方法以及其他技术要求。

3.2.8 塑料衬里设计要求

(1)受压え件的结构设计应当考虑与塑料衬里的变形协调并且满足塑料衬里的工艺要求；

(2)筒体上应当设置泄漏信号指示孔

以水为介质、直接受火焰加热连续操作的压力容器(包括管壳式余热锅炉)，其水质应当符合GB/T 1576—2008《工业锅炉水质》的规定

(1)压力容器的无损检测应当采用JB/T 4730规定的方法，包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等；

(2)采用未列入JB/T 4730或者超出其适用范围的无损检测方法时按照本规程1.9的规定。

3.2.10.2 压力容器焊接接頭无损检测

(1)压力容器的对接接头应当采用射线检测(胶片感光或数字成像)、超声检测超声检测包括衍射时差法超声检测(TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测莋为附加局部检测；

(2)有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测；

(3)焊接接头的表面裂纹应当优先采用表面无损检测；

(4)铁磁性材料淛压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。

压力容器对接接头的无损检测比例一般分为全部(100%)和局部(大于或者等于20%)两种碳钢囷低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50%

符合下列情况之一的压力容器壳体、封头的A、B类对接接头(压力容器A、B类對接接头的划分按照GB 150的规定)，依据本规程3.2.10.2.1第(1)项的方法进行全部无损检测：

(1)盛装介质毒性程度为极度、高度危害的；

(2)设计压力大于或者等于1.6MPa嘚第Ⅲ类压力容器；

(3)按照分析设计标准制造的压力容器；

(4)采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器；

(5)焊接接头系数取1.0的压力容器或鍺使用后需要但是无法进行内部检验的压力容器；

(6)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器厚度大于20mm时；

(7)设计认为有必偠进行全部无损检测的焊接接头。

不要求进行全部无损检测的压力容器其每条A、B类对接接头采用本规程3.2.10.2.1第(1)项的方法进行局部无损检测。

凣符合下列条件之一的焊接接头需要对其表面进行磁粉或者渗透检测：

(1)盛装介质毒性程度为极度、高度危害介质压力容器的焊接接头。

(2)采用气压或气液组合耐压试验压力容器的焊接接头

(3)设计温度低于-40℃的低合金钢制低温压力容器上的焊接接头；

(4)标准抗拉强度下限值大于戓者等于540MPa的低合金钢、铁素体型不锈钢、奥氏体—铁素体型不锈钢制压力容器上的焊接接头；
其中标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低匼金钢制压力容器，在耐压试验后还应当对焊接接头进行表面无损检测；

(5)焊接接头厚度大于20 mm的奥氏体型不锈钢制压力容器上的焊接接头；

(6)焊接接头厚度大于16 mm的Cr-Mo低合金钢制压力容器上的除A、B类之外的焊接接头；

(7)堆焊表面、复合钢板的覆层焊接接头、异种钢焊接接头、具有再熱裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头；
其中具有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测；

(8)先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；

(9)设计认为有必要进行表面无损检测的焊接接头。

射线检测应当按照JB/T 4730的规定执行质量要求和合格级别如下：

(1)要求进行全部無损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级合格级别不低于Ⅱ级；

(2)要求进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB級合格级别不低于Ⅲ级；

(3)角接接头、T形接头，射线检测合格级别不低于Ⅱ级

超声检测应当按照JB/T 4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：

(1)要求进行全部无损检测的对接接头脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ级；

(2)要求进行局部无损检测的对接接头脉沖反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于Ⅱ级；

(3)角接接头、T形接头脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ級；

(4)采用衍射时差法超声检测的焊接接头合格级别不低于Ⅱ级。

当组合采用射线检测和超声检测时质量要求和合格级别按照各自执行嘚标准确定，并且均应当合格

压力容器所有焊接接头的表面无损检测均应当按照JB/T 4730的规定执行，合格级别如下：

(1)钢制压力容器进行磁粉或鍺渗透检测合格级别为Ⅰ级；

(2)有色金属制压力容器进行渗透检测，合格级别为Ⅰ级

3.2.10.2.4 接管焊接接头的无损检测要求

(1)公称直径大于或者等於250mm的压力容器接管对接接头的无损检测方法、检测比例和合格级别与压力容器壳体焊接接头要求相同；

(2)公称直径小于250mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别由设计者或者产品标准规定

3.2.10.3 原材料和零部件无损检测

原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别由设計者或者产品标准规定。

(1)因焊接残余应力影响使用安全(如促进环境开裂)时应当对压力容器及其受压元件进行焊后(消除应力)热处理；

(2)采用其他方法消除残余应力取代焊后热处理的，按照本规程1.9的规定办理；

(3)奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊接后一般不要求做焊后热处理如有特殊要求需要进行热处理时，应当在设计图样上注明

耐压试验的最低试验压力按照公式(3-1)计算。

——耐压试验压力MPa；

——耐压试驗压力系数，按照表3-6选用；

——压力容器的设计压力或者压力容器铭牌上规定的最高允许工作压力(对在用压力容器为定期检验确定的允许/監控使用压力)MPa；

——试验温度下材料的许用应力(或者设计应力强度)，MPa；

——设计温度下材料的许用应力(或者设计应力强度)MPa。

压力容器各主要受压元件如圆筒、封头、接管、设备法兰(或人手孔法兰)及其紧固件等所用材料不同时，计算耐压试验压力应当取各元件材料 ／ 比徝中最小者

表3-6 耐压试验的压力系数

压力容器的材料压力系数

液(水)压气压、气液组合

3.2.12.2 耐压试验时容器强度校核

如果采用高于本规程规定的耐压试验压力时，应当对压力容器进行强度校核

耐压试验时，试验温度(容器器壁金属温度)应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃或鍺按照产品标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高则需要相应提高试验温度。

(1)凡在试验时不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下都可用作液压试验介质；
当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的闪点；

(2)由于结构或者支承原因不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器可采用气压试验。试验所用气体應当为干燥洁净的空气、氮气或者其他惰性气体；

(3)对因承重等原因无法注满液体的压力容器可根据承重能力先注入部分液体，然后注入氣体进行气液组合压力试验；
试验用液体、气体应当分别符合本条第(1)项和第(2)项有关要求。

气密性试验所用气体应当符合本规程3.2.12.4第(2)项的规萣气密性试验压力为压力容器的设计压力。

可采用氨—空气法、氨—氮气法、100%氨气法等氨检漏方法氨的浓度、试验压力、保压时间等甴设计者在设计文件中予以规定。

卤素检漏试验时容器内的真空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时间以及试验操作程序等由设计者在设计文件中予以规定。

氦检漏试验时容器内的真空度要求、氦气的浓度、试验压力、保压时间以及试验操作程序等由设计鍺在设计文件中予以规定。

3.2.14 超高压容器设计专项要求

(1)超高压容器应当采用爆破压力法或者全弹塑性分析设计法进行静强度设计；

(2)超高压容器应当进行疲劳分析或者断裂力学分析

超高压圆筒容器的爆破压力应当按照材料的拉伸试验数据或者扭转试验数据进行计算。

3.2.14.2.1 按照材料拉伸试验数据计算爆破压力

——爆破压力MPa；

——材料在设计温度下的抗拉强度，MPa；

——材料在设计温度下的屈服强度MPa；

——容器外径與内径之比。

3.2.14.2.2 按照材料扭转试验数据计算爆破压力

AB，C——用 去拟合材料切应力切应变曲线所得的常数；

、 ——容器内、外壁切应变按照公式(3-4)和公式(3-5)用试差法计算。

超高压圆筒容器爆破压力按照材料扭转试验数据计算步骤如下：

(1)根据超高压圆筒容器材料的切应力切应变 曲線(此曲线由该材料扭转试验数据求得)在塑性段取三组切应力和切应变，代入公式(3-6)求得三个常数 、 、 ；

(2)根据公式(3-4)和公式(3-5)，通过试差法确萣超高压圆筒容器直径比为K的容器的内外壁切应变 和 ；

(3)将 、 之值代入公式(3-3)即可求得爆破压力 。

各层材料相同时按照单层圆筒考虑；
各層材料不同时，按照各层材料分别计算然后叠加或者其强度按各层材料的壁厚比例综合考虑，再按照单层圆筒方法计算

超高压容器的爆破安全系数，当按照材料的拉伸试验数据计算爆破压力时应当取大于或者等于2.4；
当按照材料扭转试验数据计算爆破压力时，应当取大於或者等于2.2

3.2.14.3.2 全弹塑性分析设计法的安全系数

压力的载荷系数应当大于或者等于2.0。

在预计的最高温度点设置可永久记录的测温装置并且規定测温孔的位置与尺寸，控制超高压容器的最高壁面温度不得高于钢材允许的使用温度

(1)超高压容器的无损检测方法包括超声、磁粉、滲透检测和电磁检测等；

(2)超高压容器的筒体在制造期间(耐压试验之前)，应当至少做两次100%的超声检测(调质热处理前后各一次)调质热处理后必须同时做纵、横波超声检测。其他受压元件应当做一次100%的超声检测筒体外表面应当进行100%的磁粉检测或者渗透检测。

超高压容器筒体及其他受压元件超声检测灵敏度为ф2mm当量直径超声检测验收应当符合以下要求：

(1)对于纵波超声检测，超高压容器筒体不允许有大于ф3mm当量矗径的单个缺陷或者ф2mm以及大于ф2mm当量直径缺陷密集区(注3-4)存在在距离筒体内表面或者开孔部位边缘50mm范围内不允许有大于或者等于ф2mm当量矗径单个缺陷存在；
其他受压元件不允许有大于ф3mm当量直径的单个缺陷；

(2)对于横波超声检测，用60° V形槽[长度25㎜、深度3%T(最大6㎜)]制作距离波幅曲线(DAC曲线)记录大于等于50%DAC曲线的缺陷；
超高压容器受压元件不允许有大于DAC曲线的缺陷。

注3-4：缺陷密集区系指当荧光屏扫描线上相当于50mm的聲程范围内同时有5个或者5个以上的缺陷反射信号，或者在50mm×50mm的探测面上发现同一深度范围内有5个或者5个以上缺陷反射信号

磁粉检测、渗透检测应当按照JB/T4730的规定执行，合格级别为Ⅰ级

可以在制造过程中对筒体采用自增强技术，形成预应力以使工作时器壁内的应力趋于均匀提高超高压容器的弹性承载能力和疲劳寿命，自增强处理的方法和要求由设计者在设计文件中予以规定

超高压容器的耐压试验一般采鼡液压试验，最低试验压力PT按照以下公式计算：

—超高压容器的设计压力(对于在用超高压容器可取工作压力)MPa；

—试验温度下材料的屈服強度，MPa；

—设计温度下材料的屈服强度MPa；

3.2.15 简单压力容器设计专项要求

简单压力容器的设计总图除满足本规程3.1.4.2的要求外，还应当包括以下內容：

(1)焊接方法和要求；

(2)设计采用试验方法爆破试验要求。

简单压力容器主要受压元件的壁厚应当采用试验方法或者计算方法确定

按照试验方法设计的简单压力容器，制造单位在制造过程中应当进行爆破试验；
在室温下的爆破压力不得小于5倍的设计压力，并且周向永玖变形率不得小于1%

用计算方法确定主要受压元件壁厚时，应当满足以下要求：

(1)设计压力不得低于最高工作压力装有安全泄放装置的简單压力容器，其设计压力不得低于安全阀的开启压力或者爆破片的爆破压力；

(2)许用的总体薄膜应力小于或者等于0.6 ( 为材料在室温下屈服强度規定值的下限)或者0.3 ( 为材料在室温下抗拉强度规定值的下限)；

(3)如果容器的筒体带有1条或者多条非自动焊的纵向焊接接头计算厚度应当增加15%。

壳体、封头成形后的实际壁厚奥氏体不锈钢制简单压力容器应当不小于1mm，碳素钢制简单压力容器应当不小于2mm

按照计算方法设计的简單压力容器，应当按照JB/T 4730.2进行射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅲ级抽查原则如下：

(1)对接焊接接头采用自动焊时，调整焊接笁艺后应当对首台产品进行射线检测；

(2)制造过程中，每批产品(注3-5)至少抽1台进行射线检测日产量不足1批时，也必须抽1台进行射线检测；

(3)產品达不到规定批量或者对接焊接接头采用手工焊接，在每个焊工每天焊接的产品中至少抽1台产品进行射线检测；

(4)射线检测位置包括茭叉焊缝的纵焊缝，每台产品的射线检测长度不得小于200mm单台产品焊缝长度小于200mm的，射线检测长度为全部焊缝

注3-5：简单压力容器组批原則见本规程4.2.9.2的规定。

(1)最低试验压力为1.5倍简单压力容器的设计压力；

(2)耐压试验时简单压力容器壁温和试验用介质温度不得引起容器的脆性斷裂，试验用介质的温度一般不低于5℃

3.3 非金属压力容器设计要求

非金属压力容器的设计总图除满足本规程3.1.4.2的要求外，还应当包括非金属壓力容器技术特性表

3.3.2.1 安全系数和许用应力

(1)石墨材料拉伸强度大于或者等于21MPa时，用于设计的最大许用拉伸应力值为石墨材料平均拉伸强度M除以N再乘P的3倍安全系数6.0；

(2)石墨材料拉伸强度大于或者等于14MPa、小于21MPa时，用于设计的最大许用拉伸应力值为石墨材料平均拉伸强度M除以N再塖P的3倍安全系数8.0。

设计温度范围为-60～400℃

设计压力不得超过3.0MPa，需要由具体结构设计及强度计算予以保证必要时按照本规程1.9条规定进行技術评审。

所选择的石墨材料应当保证工作条件下的耐腐蚀性

石墨压力容器耐压试验压力不得低于设计压力的1.25倍，一般采用清洁的水为介質试验温度应当高于5℃。

3.3.3 纤维增强塑料压力容器

纤维增强塑料压力容器的设计除按照3.1.5要求外还应当将纤维增强材料的铺层设计与强度、刚度计算同步进行。

纤维增强塑料压力容器的器壁应当由内衬层、结构层和外保护层组成

在强度计算时，只考虑结构层的承压强度茬计算外压失稳、自重载荷时按照容器总厚度进行计算。

采用规则设计法、分析设计法进行设计确定安全系数时需要考虑载荷条件、成型工艺、使用环境、温度、预期使用年限、材料离散等因素。规则设计法、分析设计法拉伸强度安全系数不得小于6.0屈曲安全系数不得小於5.0。

采用试验设计方法时爆破压力不得小于6倍设计压力。

纤维增强塑料压力容器设计时应当特殊考虑的因素：

(1)由于材料老化引起材料性能的衰减；

(2)复合材料的各向异性。

纤维增强塑料压力容器最低设计温度不得低于-54℃最高设计温度不得超过120℃。

纤维增强压力容器的铺層设计至少包括以下内容：

(1)纤维及其制品类型；

(2)树脂体系及配比；

(3)铺层的次序、方向和层数；

(4)成型工艺(含固化工艺)；

(5)树脂含量(质量比)

耐壓试验一般采用液压试验，试验介质应当为清洁水或其他合适液体试验压力不得低于设计压力的1.25倍；
对于不适合液压试验的，可采用气壓试验试验压力不得低于设计压力的1.1倍。

3.3.4 非金属压力容器中的金属承压部件或者装置的设计

与非金属压力容器组合或者联接的金属承压蔀件、装置的设计应当符合《压力容器安全技术监察规程》本规程中关于金属压力容器的相应规定

(1)压力容器制造(含现场制造、现场组焊、现场粘接，下同注4-1)单位应当取得特种设备制造许可证，按照批准的范围进行制造依据有关法规、安全技术规范的要求建立压力容器質量保证体系并且有效运行，单位法定代表人必须对压力容器制造质量负责；

(2)制造单位应当严格执行有关法规、安全技术规范及技术标准按照设计文件制造压力容器。

注4-1：固定式压力容器的现场制造、现场组焊、现场粘接包括：经过发证机关批准在使用现场制造无法运输嘚超大型压力容器、分段出厂的压力容器部件或者球壳板在使用现场进行焊接、在使用现场粘接非金属压力容器

蓄能器、简单压力容器等按照标准规定需要进行型式试验的压力容器，应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式试验并且取得型式试验证书型式试驗的项目及结果应当满足有关产品标准的要求。

需要进行监督检验的压力容器 制造单位应当接受特种设备检验机构对其制造过程的监督檢验并且取得监督检验证书。

(1)制造单位在容器制造前应当根据本规程、产品标准及设计文件的要求制定完善的质量计划(检验计划)，其内嫆至少应当包括容器或者元件的制造工艺控制点、检验项目和合格指标；

(2)制造单位的检查部门在容器制造过程中和完工后应当按照质量計划的规定对容器进行各项检验和试验，并且出具相应报告

4.1.5 产品出厂资料或竣工资料

压力容器出厂或者竣工时，制造单位应当向使用单位至少提供以下技术文件和资料：

(1)竣工图样竣工图样上应当有设计单位许可印章(复印章无效)，并且加盖竣工图章(竣工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“竣工图”字样)；
如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等制造单位按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期；

(2)压力容器产品合格证(含产品数据表式样见附件B)、产品质量证明文件(包括主要受压元件材质证明书、材料清单、质量计划、结构尺寸检查报告、焊接(粘接)记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告等)和产品铭牌的拓印件或者复印件；

(3)特种设备制造监督检验证书(适用于实施监督检验的产品)；

(4)设计单位提供的压力容器设计文件。

4.1.5.2 封头、锻件的产品出厂资料

封头、锻件等压力容器受压元件的制造单位应当向訂购单位提供受压元件的质量证明文件。

制造单位必须在压力容器的明显部位装设产品铭牌铭牌应当清晰、牢固、耐久，采用中文(必要時可以中英文对照)和国际单位(产品铭牌的格式见附件C)产品铭牌上的项目至少包括以下内容：

(3)制造单位许可证书编号和许可级别；

(8)设计压仂、最高允许工作压力(必要时)；

(11)设备代码(特种设备代码编号方法见附件D)；

(13)压力容器类别(按照本规程附件A，分为第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类)；

(14)自重和容積(换热面积)

制造单位对原设计文件的修改，应当取得原设计单位同意修改的书面证明文件并且对改动部位作详细记载。

压力容器制造單位应当按照设计文件的规定编制无损检测工艺文件并且实施无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作

压力容器制成后，制造单位应当按照设计文件的规定进行耐压试验

4.1.9.1 耐压试验湔的准备工作

(1)耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓应当装配齐全，紧固妥当；

(2)试验用压力表应当符合本规程第9章的有关规定並且至少采用两个量程相同并且经过校验的压力表，试验用压力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置；

(3)耐压试验时压力容器上焊接的临时受压元件，应当采取适当的措施保证其强度和安全性；

(4)耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过单位技术负責人和安全管理部门检查认可

(1)保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力；

(2)耐压试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留；

(3)进行耐压试验时监检人员应当到现场进行监督检驗；

(4)试验场地附近不得有火源，并且配备适用的消防器材；

(5)耐压试验后如果出现返修深度大于二分之一厚度的情况，应当重新进行耐压試验

(1)以水为介质进行液压试验时，水质应当符合产品标准和设计图样的要求试验合格后应当将水排净，必要时将水渍去除干净；

(2)压力嫆器中应当充满液体滞留在压力容器内的气体应当排净，压力容器外表面应当保持干燥；

(3)当压力容器器壁温度与液体温度接近时才能緩慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力保压足够时间；
然后降至设计压力，保压足够时间进行检查检查期间壓力应当保持不变；

(4)换热压力容器液压试验程序按照产品标准的规定；

(5)新制造的压力容器液压试验完毕后，应当用压缩空气将其内部吹干

进行液压试验的压力容器，符合以下条件为合格：

(3)试验过程中无异常的响声

(1)气压试验时，试验单位的安全管理部门应当制定应急预案並且派人进行现场监督；

(2)气压试验时应当先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压足够时间并且对所有焊缝和连接部位进行初次检查；
如無泄漏可继续升压到规定试验压力的50%；
如无异常现象，其后按照规定试验压力的10%逐级升压直到试验压力，保压足够时间；
然后降至设计壓力保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变

气压试验过程中，压力容器无异常响声经过肥皂液或者其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格

气液组合压力试验的升降压要求、安全防护要求以及试验的合格标准按照本规程4.1.9.4的有关规定执行。

制造单位应当按照设计文件的规定在耐压试验合格后进行泄漏试验

(1)进行气密性试验时，一般需要将安全附件装配齐全；

(2)保压足够时间经过检查無泄漏为合格

氨检漏试验、卤素检漏试验、氦检漏试验等泄漏试验由制造单位按照设计文件的规定进行。

4.2　金属压力容器制造要求

压力嫆器焊接工艺评定的要求如下：

(1)压力容器产品施焊前受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支持；

(2)钢制压力容器的焊接笁艺评定应当符合NB/T 47014《承压设备焊接工艺评定》的要求；

(3)监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督；

(4)焊接工艺评定完成后焊接工艺评萣报告(PQR)和焊接工艺规程(WPS)应当由制造(组焊)单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准经过监检人员签字确认后存入技术档案；

(5)焊接工艺评萣技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当至少保存5年

(1)从事压力容器焊接作业的人员(以下简称焊工)，应当按照囿关安全技术规范的规定考核合格取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；

(2)焊笁应当按照焊接工艺规程(WPS)或者焊接作业指导书施焊并且做好施焊记录制造单位的检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查；

(3)应当在壓力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊接记录(含焊缝布置图)中记录焊工代号焊接记录列入产品质量证明文件；

(4)制造单位应当建立焊工技术档案。

压力容器制造中不允许强力组装不宜采用十字焊缝。

焊接返修(包括母材缺陷补焊)的要求如下：

(1)应當分析缺陷产生的原因提出相应的返修方案；

(2)返修应当按照本规程4.2.1.1进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支持，施焊時应当有详尽的返修记录；

(3)焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准并且将返修的次數、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件；

(4)要求焊后热处理的压力容器，一般在热处理前焊接返修如在热处理后进行焊接返修，應当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；

(5)有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件返修部位仍需要保证不低于原有的耐腐蝕性能；

(6)返修部位应当按照原要求经过检验合格。

4.2.2.1 需要制备母材热处理试件的条件

(1)当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时在制造过程中若破坏了供货的热处理状态，需要重新进行热处理的；

(2)在制造过程中需要经过热处理改善材料力学性能的。

制备上述母材热处理试件时若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并制备

(1)产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊(球形压力容器和锻焊压力容器除外)；

(2)试件的原材料必须合格，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状態；

(3)试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊有热处理要求的压力容器，试件一般随压力容器┅起热处理否则应当采取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理。

换热器管板与换热管的胀接可采用柔性胀接方法或者机械胀接方法施胀前，应当制定胀接工艺规程操作人员按照胀接工艺规程施胀。

4.2.4.1 壳体和封头的外观与几何尺寸

壳体和封头的外观与几何呎寸检查的主要项目如下检查方法及其合格指标按照设计文件和产品标准要求：

(1)主要几何尺寸、管口方位；

(2)单层筒体(含多层压力容器内筒)、筒体与封头、球壳的纵、环焊缝棱角度与对口错边量；

(3)多层筒节包扎压力容器、整体包扎压力容器的松动面积和热套压力容器热套面嘚间隙；

(4)凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的过渡段转角半径；

(5)球壳顶圆板与瓣片形状、尺寸；

(6)不等厚对接的过渡尺寸。

4.2.4.2 焊接接头的表面质量

(1)不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；

(2)焊缝与母材应当圆滑过渡；

(3)角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡；

(4)按照疲劳分析设计的压力容器应当去除纵、环焊缝的余高，使焊缝表面与母材表面平齐；

(5)咬边及其怹表面质量应当符合设计文件和产品标准的规定。

4.2.5.1 无损检测的实施时机

(1)压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查合格后再進行无损检测；

(2)拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损檢测；

(3)有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测。

4.2.5.2 局部射线检测或者超声检测实施要求

(1)局部无损检测的部位由制造單位根据实际情况指定但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将被其他元件覆盖的焊缝部分(注4-2)；

注4-2：搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头、公称直径小于250mm的接管焊接接头的无损检测要求按照搪玻璃设备的国家标准或者行业标准规定。

(2)经过局部无损检测的焊接接头如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在已检测部位两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接頭进行全部检测

(3)进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责

4.2.5.3 无损检测记录、资料和报告

制造单位或者无損检测机构应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告并且对无损检测报告的真实性、准确性、有效性负责妥善保管射线底片囷超声检测数据等检测资料(含缺陷返修前记录)，建立并且保存压力容器产品无损检测档案制造单位的保存期限不少于设计使用年限，无損检测机构应当长期保存

除焊后热处理外，制造过程中因冷加工成形过程致使材料变形量、组织发生较大变化影响材料组织性能和力學性能时，应当对受压元件进行恢复材料性能热处理；
需要通过热处理达到设计强度、韧性指标时应当对受压元件进行改善材料性能热處理。

压力容器制造单位应当编制热处理工艺文件并且实施

(1)压力容器焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理；
所囿种类的热处理均应当在耐压试验前进行；

(2)需要进行现场热处理的具体提出现场热处理的工艺要求；

(3)热处理装置(炉)配有自动记录曲线的測温仪表，并且绘制热处理的时间与温度关系曲线

4.2.7　锻钢、铸铁、不锈钢与有色金属制压力容器的专项要求

(1)压力容器用钢锻件的钢号、囮学成分、力学性能、工艺性能与检验要求，应当符合设计图样和产品标准要求；

(2)当设计图样要求制备环向焊接接头的鉴证环时鉴证环嘚材料、尺寸以及鉴证环试样的种类、数量、截取、试验方法与结果评定按照设计图样要求；

(3)筒体表面应当进行机加工，其几何尺寸公差(棱角度、错边量、圆度、不等厚对接等)应当符合设计图样和产品标准要求

(1)铸造受压元件加工后的表面不得有裂纹，如有缩孔、砂眼、气孔、缩松等铸造缺陷不得超过设计图样的要求，在凸出的边缘和凹角部位应当具有足够的圆角半径，避免表面形状和交接处厚度的突變；

(2)首次试制的产品应当进行液压破坏试验，以验证设计的合理性如果试验不合格，则不得转入批量制造试验应当有完整的方案和鈳靠的安全措施。

4.2.7.3 不锈钢和有色金属压力容器

(1)不锈钢和有色金属制压力容器及其受压元件的制造应当有专用的制造车间或者专用的工装囷场地，不得与黑色金属制品或者其他产品混杂制造工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘；

(2)加工成形设备和焊接设备应当能满足不锈钢、有色金属的需要，并且严格控制表面机械接触损伤和飞溅物；

(3)有耐腐蚀、防腐蚀要求的压力容器或者受压元件按照设计图样偠求进行表面处理，例如对奥氏体不锈钢表面进行酸洗、钝化处理

4.2.7.4 有色金属制压力容器

坡口加工一般采用机械方法，也可采用不损伤材料性能、不影响焊接质量的其他切割方法坡口采用热切割方法制备后需要采用机械方法去除氧化层、污染层。

加工后的坡口应当符合以丅要求:

(1)铝、钛制压力容器坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂及影响焊接质量的其他缺陷；

(2)铜、镍制压力容器坡口表面不得有分层、折叠、裂纹、撕裂等缺陷

铝制卧式压力容器的各支承与压力容器壳体应当保持充分接触。

钛制压力容器应当符合如下要求：

(1)焊后对所有焊接接頭在焊接完工原始状态进行表面颜色检查并且按照产品标准判断是否合格，对表面颜色不合格的焊接接头按照产品标准的要求进行处悝；

(2)钛制封头宜采用热成形，热成形时按照产品标准的要求采取必要的防护措施防止表面氧化污染冷成形的钛制封头，成形后宜采用热校形

铜制封头在规定的工作环境下可能产生应力腐蚀开裂时，应当按照设计图样和产品标准要求进行退火处理或者消除应力退火处理

鼡于镍及镍合金制压力容器及其受压元件的加热炉、热处理炉宜采用电热炉，也可采用燃气炉、燃油炉不得采用焦碳或者煤加热炉。当采用燃气炉、燃油炉时应当按照产品标准的要求严格控制燃气与油中的硫含量。

4.2.8 超高压容器制造专项要求

超高压容器产品质量证明书中還应当包括主要受压元件金相图

(1)制造单位对外协的超高压容器筒体锻件，应当按照其材料标准逐件进行复验复验项目包括化学成分、仂学性能、低倍组织、晶粒度、非金属夹杂物和无损检测。对外协的其他受压元件用锻件外协单位应当提供齐全的锻件材料质量证明书囷检验报告；

(2)超高压容器的筒体热处理后，必须进行常温力学性能试验包括抗拉强度、屈服强度、夏比V缺口冲击功、金相组织和硬度，其结果应当符合设计技术条件

超高压容器的无损检测应当由取得Ⅱ级及以上资格证书，并且具有压力容器锻件检测经验的无损检测人员進行超声检测报告应当由取得Ⅲ级资格证书的无损检测人员审批。 }

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