机械零件材料及成型方法选用_百度文库
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机械零件材料及成型方法选用|《​机​械​制​造​基​础​(​上​册​)​》​-​陈​仪​先​ ​梅​顺​齐​-​电​子​教​案​-40
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盘类、轴类零件毛坯锻造后采用工件本身余热进行正火或退火炉的详细描述：
&&&&本设备适用于：轴类、联齿类、盘类零件、材质20CrMo，20CrMoTiH等中小型零件的余热等温正火、退火等工艺； 加热方式：辐射管电加热方式； 配套锻压机：300T，400T，630T，10000T 本设备用于主要用锻造行业，是利用锻件锻后本身具有的高温，直接进入炉内进退火处理，即可得到HB160-180的硬度值，具有硬度均匀，金相组织一致等；
此工艺采用国外某汽车公司的专有技术，有着几十年实践和使用经验，且在日本TAGC/爱信公司和双环齿轮（上市公司）良好运行和应用； 此工艺完全利用工件本身的热能，相比于正火和等温正火来说了，节约了工件从室温加热至工艺温度的能耗；且工件表面氧化层和脱碳层浅；退火后直接可以进行表面清理，提高表面抛丸清理速度；同时也节约了物流成本。 设备使用现场 多功位锻压机 处理后的工件 处理后的工件
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典型零件毛坯的生产与选择
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轴类零件加工工艺设计
动力轴零件加工工艺设计说明书课程：机械制造技术 班级：机设 zzz 指导老师：zzzzz 第 2 组： 学号 15-27，13 人， 组长 zzz 副组长-zzzz2008 年 11 月 13 日目设计任务书 序言 1 2 3 4 计算生产纲领，确定生产类型 审查零件图样的工艺性 选择毛坯 工艺过程设计录4.1 定位基准的选择 4.2 零件表面加工方法的选择 4.3 制订工艺路线 5 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图 5.1 确定机械加工余量 5.2 确定毛坯尺寸 5.3 设计毛坯图 5.3.1 确定毛皮尺寸公差 5.3.2 确定圆角半径 5.3.3 确定拔模角 5.3.4 确定分模位置 5.3.5 确定毛坯的热处理方式 6 工序设计 6.1 选择加工设备与工艺装备 6.1.1 选择机床 6.1.2 选择夹具 6.1.3 选择刀具 6.1.4 选择量具 6.1.4.1 选择各外圆加工面的量具 6.1.4.2 选择加工孔用量具 6.1.4.3 选择加工轴向尺寸所用量具 6.1.4.4 选择加工槽所用量具 6.1.4.5 选择滚齿工序所用的量具 6.2 确定工序尺寸 6.2.1 确定圆柱面的工序尺寸 6.2.2 确定轴向工序尺寸 6.2.2.1 确定各加工表面的工序加工余量 6.2.2.2 确定工序尺寸 L13、L23、L5 及 L6 6.2.2.3 确定工序尺寸 L12、L11 及 L21 6.2.2.4 确定工序尺寸 L36.2.2.4 确定工序尺寸 L4 6.2.3 确定铣槽的工序尺寸 7 确定切削用量及基本时间（机动时间） 7.1 工序 030 切削用量及基本时间的确定 7.1.1 切削用量 7.1.1.1 确定粗车外圆 φ118.5?0 .54 mm 的切削用量 0 7.1.1.2 确定粗车外圆 φ 91.5mm 、端面及台阶面的切削用量0 7.1.1.3 确定粗镗孔 φ 65+0.019 mm 的切削用量7.1.2 基本时间 7.1.2.1 确定粗车外圆 φ 91.5mm 的基本时间 7.1.2.2 确定粗车外圆 φ118.5?0 .54 mm 的基本时间 0 7.1.2.3 确定粗车端面的基本时间 7.1.2.4 确定粗车台阶面的基本时间0 7.1.2.5 确定粗镗 φ 65+0.019 mm 孔的基本时间7.1.2.6 确定工序的基本时间 7.2 工序 040 切削用量及基本时间的确定 7.3 工序 050 切削用量及基本时间的确定 7.3.1 切削用量 7.3.1.1 确定半精车外圆 φ117 ?0 .22 mm 的切削用量 0 7.3.1.2 确定半精车外圆 φ 90mm 、端面、台阶面的切削用量0 7.3.1.3 确定半精车镗孔 φ 67 +0.074 mm 的切削用量7.3.2 基本时间 7.3.2.1 确定半精车外圆 φ117 mm 的基本时间 7.3.2.2 确定半精车外圆 φ 90mm 的基本时间 7.3.2.3 确定半精车端面的基本时间 7.3.2.4 确定半精车台阶面的基本时间 7.3.2.5 确定半精镗 φ 67 mm 孔的基本时间 7.4 工序 060 切削用量及基本时间的确定 7.4.1 切削用量 7.4.1.1 确定精镗 φ 68mm 孔的切削用量7.4.1.2 确定镗沟槽的切削用量 7.4.2 基本时间 7.5 工序 070 切削用量及基本时间的确定 7.5.1 切削用量 7.5.2 基本时间 7.6 工序 080 切削用量及基本时间的确定 7.6.1 切削用量 7.6.1.1 确定每齿进给量 f z 7.6.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度 7.6.1.3 确定却小速度 v 和工作台每分钟进给量 f Mz 7.6.1.4 校验机床功率 7.6.2 基本时间 7.7 工序 080 切削用量及基本时间的确定（二） 7.7.1 切削用量 7.7.1.1 确定每齿进给量 f z 7.7.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度 7.7.1.3 确定却小速度 v 和工作台每分钟进给量 f Mz 7.7.2 基本时间 7.8 工序 090 切削用量及基本时间的确定 7.8.1 切削用量 7.8.1.1 确定进给量 f 7.8.1.2 选择钻头磨钝标准及耐用度 7.8.1.3 确定切削速度 v 7.8.2 基本时间的确定 8、分析讨论 9、参考文献 附件1计算生产纲领，确定生产类型图 7．1―1 所示为某产品上的一个齿轮零件。该产品年产量为 2000 台，其设备品率 为 10％，机械加工废品率为 l％，现制订该齿轮零件的机械加工工艺规程。 N=Qn(1 十α％十β％) =+10％+1％)件／年 =2220 件/年 齿轮零件的年产量为 2220 件，现已知该产品属于轻型机械，根据表 1．1―2 生产类 型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为中批生产。2审查零件图样的工艺性齿轮零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。但基准孔φ68K7mm 要求 Ra0 ． 8 μ m 有 些 偏 高 。 一 般 8 级精度的齿轮，其基准孔要求尺。1．6μm 即 可。本零件各表面的加工并不困难。关于 4 个φ5mm 的小孔，其位置是在外圆柱面上 6mm ×1．5mm 的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面的距离为 3mm。由于加工时，不能选用沟槽 的侧面为定位基准， 故要较精确地保证上述要求则比较困难。 分析该小孔是做油孔之用， 位置精度不需要太高的要求，只要钻到沟槽之内，即能使油路通畅，因此 4 个φ5mm 孔 的加工亦不成问题。3选择毛 坯齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。该零件的材料为 45 钢，轮廓尺寸不 大，形状亦不复杂，又属成批生产，故毛坯可采用模锻成型。 零件形状并不复杂， 因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。 即外形做成台阶形， 内部孔锻出。 毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。4工艺过程设计4.1 定位基准的选择 本零件是带孔的盘状齿轮， 孔是其设计基准(亦是装配基准和测量基准)， 为避免由于 基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言， 即选 φ 68K7 孔及一端面作为精基准。图 7.1-1 零件图 由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外圆及一端 面为粗基准。外圆φ117mm 外为分模面，表面不平整有飞边等缺陷。定位不可靠，故不 能选为粗基准。 4.2 零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、内孔、端面、齿面，槽及小孔等，材料为 45 钢。参考本手 册有关资料，其加工方法选择如下： (1)φ90μm 外圆面：为未注公差尺寸，根据 GBl800―79 规定其公差等级按 ITl4， 表面粗糙度为 Ra 3．2μm，需进行粗车及半精车(表 1．4―6)。 (2)齿圈外圆面：公差等级为 ITll，表面粗糙度为 Ra3．2μm，需粗车、半精车(表 1．4―6)。 (3)φ106.5-0.40 mm 外圆面：公差等级为 ITl2，表面粗糙度 Ra 6．3μm，粗 车 即 可 (表 1．4―6)。 、 (4)φ68K7mm 内孔：公差等级为 IT7，表面粗糙度为 Ra 0．8μm，毛坯孔已锻出，为 未淬火钢，根据表 1．4―7，加工方法可采取粗．镗、半精镗之后用精镗、拉孔或磨孔 等都能满足加工要求。由于拉孔适用于大批大量生产，磨孔适用于单件小批生产，故本 零件宜采用粗镗、半精镗、精镗。(5)φ94mm 内孔：为未注公差尺寸，公差等级按 ITl4，表面粗糙度为 Ra 6．3μm， 毛坯孑 L 已锻出，只需粗镗即可(表 1．4―7)。 (6)端面： 本零件的端面为回转体端面， 尺寸精度都要求不高， 表面粗糙度为 Ra3．2 μ m 及 Ra6．3μm 两种要求。要求 Ra3．2μm 的端面经粗车和半精车，要求 Ra6．3μm 的端面，经粗车即可(表 1．4―8)。 (7)齿面：齿轮模数为 2.25，齿数为 50，精度 8FL，表面粗糙度为 Ra 1．6μm，采用 A 级单头滚刀滚齿即能达要求(表 1．4―16、表 1．4 一 17)。 (8)槽：槽宽和槽深的公差等级分别为 ITl3 和 ITl4，表面粗糙度分别为 Ra3．2μm 和 Ra6．3μm，需采用三面刃铣刀，粗铣、半精铣(参考表 1．4―8)。 (9)声 5ram 小孔：采用复合钻头一次钻出即成。 4.3 制订工艺路线 齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。齿坯加工包括各 圆柱表面及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，齿坯加工可按下述工艺 路线进行： 工序 010：备料，模锻成型毛坯，材料为 45 钢，含碳量为 0.42％～0.50％。 工序 020：正火热处理，将工件加热到 830-850 摄氏度，保温 50 分钟后，在空气中 冷却。碳钢正火后的硬度为 156～228（HB） 。 工序 030：以φ106．5mm 处外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆φ90mm 及台 阶面，粗车外圆乒 117mm，粗镗孔声 68mm。 工序 040：以粗车后的φ90mm 外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆φ 1 0 6 . 5 -0.40m m 及台阶面，车 6mm×1．5mm 沟槽，粗镗φ94mm 孔，倒角。 工序 050：以粗车后的φ106．5―8．4mm 外圆及端面定位，半精车另一端面，半精 车外圆声 90mm 及台阶面，半精车外圆φ117mm，半精镗φ68mm 孔，倒角。 加工齿面是以孔φ68K7mm 为定位基准，为了更好地保证它们之间的位置精度，齿面 加工之前，先精镗孔。 工序 060：以φ90mm 外圆及端面定位，精镗φ68K7 孔，镗孔内的沟槽，倒角。 工序 070：以φ68K7 孔及端面定位，滚齿。 4 个槽与 4 个小孔的加工安排在最后，考虑定位方便，应先铣槽后钻孔。 工序 080：以φ68K7 孔及端面定位，粗铣 4 个槽。 以φ68K7 孔、端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣 4 个槽。 工序 190：以φ68K7 孔、端面及一个槽定位，钻 4 个小孔。 工序 100：钳工去毛刺。 工序 110：齿面淬火 工序 120：终检。5确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图5.1 确定机械加工余量钢质模锻件的机械加工余量按 JB3835―85 确定。确定时，根据估算的锻件质量、加 工精度及锻件形状复杂系数，由表 2．2―25 可查得除孔以外各内外表面的加工余量。孔 的加工余量由表 2．2―24 查得。表中余量值为单面余量。 (1)锻件质量 根据零件成品重量 1．36kg 估算为 2．2kg。 (2)加工精度 零件除孔以外的各表面为一般加工精度 F1。 (3)锻件形状复杂系数 Sm锻件 m外廓包容体 假设锻件的最大直径为 φ121mm ，长 68mm s=12.1 2 m外廓包容体 = π（ ）× 6.8 × 7.85g = 6138g = 6.138kg 2m锻件 = 2.2kg S= 2.2 = 0.358 6.138按表 2．2―10，可定形状复杂系数为 S2， 属 一 般 级 别 。 (4)机械加工余量 根据锻件重量、Fl、S2 查表 2．2―25。由于表中形状复杂系数 只列有 Sl 和 S3，则 S2 参考 S1 定，S4 参考 S3 定。由此查得直径方向为 1.7～2.2mm，水 平方向亦为 1．7～2．2mm。即锻件各外径的单面余量为 1．7～2．2mm，各轴向尺寸的单 面余量亦为 1．7～2．2mm。锻件中心两孔的单面余量按表 2．2―24 查得为 2．5mm。 5.2 确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度 Ra≥1．6μm。Ra&1．6μm 的表面， 余 量要适当增大。 分析本零件，除声 68K7 孔为 Ra0．8μm 以外，其余各表面皆 Ra≥1．6μm，因此这 些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可(由于有的表面只需粗加 工，这时可取所查数据中的小值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值)。φ 68K7 孔采用精镗达到 Ra0．8μm，故需增加精镗的加工余量。参考磨孔余量(表 2．3 一 11)确定精镗孔单面余量为 0．5mm，则毛坯尺寸如表 7．5―1 所示。 5.3 设计毛坯图 5.3.1 确定毛坯尺寸公差 表 7.5―1 零 件 尺 寸 φ117h11 齿轮毛坯（锻件）尺寸 2 1.75 2 2.5 锻 件 尺 寸 φ121 单面加工余量φ106.5?0 .4 0 φ 90 φ 94φ110 φ 94 φ 89φ 68K 70 64+0.53 2 及 1.7 2及2 2 及 1.7 1.7 及 1.7φ 6267.7 20 15.7 3120 12φ 94孔深31毛坯尺寸公差根据锻件重量、形状复杂系数、分模线形状种类及锻件精度等级从有 关的表中查得。 本零件锻件重量 2．2kg，形状复杂系数为 S2 ，45 钢含碳量为 0．42％～0．50％， 其最高 含碳量为 0．5％，按表 2．2 一 ll，锻件材质系数为 M1， 采 取 平 直 分 模 线 ， 锻 件 为 普 通 精度等级，则毛坯公差可从表 2．2―13、表 2．2 一 16 查得。 本零件毛坯尺寸允许偏差如表 7．5―2 所列。毛坯同轴度偏差允许值为 0．8mm，残 留飞边为 0.8mm(表 2．2―13)。 表 7.5―1 齿轮毛坯（锻件）尺寸允许偏差 锻 件 尺 寸 φ 121φ 110 φ 94 φ 89 φ 62（ φ 54）偏差根据+1.7 -0.8 +1.5 -0.7 +1.5 -0.7 +0.7 -1.5 +0.6 -1.4 ±0.9 ±1.0 +1.2 -0.4 +1.7 -0.5 表 2.2―1320 31 15.7 67.75.3.2 确定圆角半径 锻件的圆角半径按表 2．2―22 确定。本锻件各部分的 H／B 皆小于 2，故可用下式 计算： 外圆角半径 r=0．05H+0．5内圆角半径 R=2．5r+0．5 为简化起见，本锻件的内外圆角半径分别取相同数值。以最大的 H 进行计算 r=(0．05×32+0．5)mm=2．1mm r 圆整为 2．5mm。 R=(2．5×2．5+0．5)mm=6．75mm R 圆整为 7mm。 以上所取的圆角半径数值能保证各表面的加工余量。 5.3.3 确定拔模角 本锻件由于上、下模模膛深度不相等，起模角应以模膛较深的一侧计算。L 110 H 32 = = 1, = = 0.291 B 110 B 110按表 2．2―23，外起模角α=5°，内起模角β=7°。 5.3.4 确定分模位置 由于毛坯是 H&D 的圆盘类锻件，应采取轴向分模，这样可冲内孔，使材料利用率得 到提高。为了便于起模及便于发现上、下模在模锻过程中错移，分模线位置选在最大外 径的中部，分模线为直线。 5.3.5 确定毛坯的热处理方式 钢质齿轮毛坯经锻造后应安排正火，以消除残留的锻造应力，并使不均匀的金相组 织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善了加工性。 图 7．5―1 所示为本零件的毛坯图。6工序设计6.1 选择加工设备与工艺装备 6.1.1 选择机床 (1)工序 I、Ⅱ、Ⅲ是粗车和半精车。各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的 生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选 用最常用的 C 620―1 型卧式车床即可(表 4．2―7)。 (2)工序Ⅳ为精镗孔。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗 孔。由于要求的精度较高，表面粗糙参数值较小需选用较精密的车床才能满足要求。选 C 616A 型(表 4．2―7)。 (3)工序 V 滚齿。从加工要求及尺寸大小考虑，选 Y3150 型滚齿机较合适(表 4．2― 49)。 (4)工序Ⅵ、Ⅶ是用三面刃铣刀粗铣及半精铣槽，应选卧式铣床。考虑本零件属成批 生产，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的。X62 型能满足加工要求(表 4．2―38)。(5)工序Ⅷ钻 4 个φ5mm 的小孔， 可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工， 可选 Z518 型立式钻床(表 4．2―14)。 6.1.2 选择夹具 本零件除粗铣及半精铣槽、钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹 具即可。前四道车床工序用三爪自定心卡盘，滚齿工序用心轴。 6.1.3 选择刀具 (1)在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀和镗刀。加工钢质零件采用 YT 类硬质合金，粗加工用 YT5，半精加工用 YTl5，精加工用 YT30。为提高生产率及经济性， 可选用可转位车刀(GB，GB)。切槽刀宜选用高速钢。 (2)滚齿根据表 1.4―16，采用 A 级单头滚刀能达到 8 级精度。滚刀的选择按表 3.1 ―53，选模数为 2．25mm 的Ⅱ型 A 级精度滚刀(GB6083―85)。 (3)铣刀按表 3． 1―40 选错齿三面刃铣刀(GBll28―85)。 零件要求铣切深度为 15mm， 按表 3.1―28，铣刀的直径应为 110～150mm。因此所选铣刀：半精铣工序铣刀直径 d=125mm， L=16mm， 宽 孔径 D=32mm， 齿数 z=20； 粗铣由于留有双面余量 3mm(表 2.3―22)， 槽宽加工到 13mm，该标准铣刀无此宽度需特殊订制，铣刀规格为 d=125mm。L=13mm， D=32mm，z=20。 (4)钻φ5mm 小孔，由于带有 90°的倒角，可采用复合钻一次钻出。 6.1.4 选择量具 本零件属成批生产，一般均采用通用量具。选择量具的方法有二种：一是按计量器 具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时，采用其中的一 种方法即可。 6.1.4.1 选择各外圆加工面的量具 工序Ⅲ中半精车外圆庐 117h11 达到图纸要求， 现 按计量器具的不确定度选择该表面加工时所用量具： 该尺寸公差 T=0.22mm。 按表 5.1―1， 计量器具不确定度允许值 U1=0.016mm。根据表 5．1―2，分度值 0.02mm 的游标卡尺，其 不确定度数值 U=O.02mm，U&U1，不能选用。必须 U≤U1，故应选分度值 0．01mm 的外径 百分尺(U=0．006mm)。从表 5．2―9 中选择测量范围为 100～125mm，分度值为 0．01mm 的外径百分尺(GBl216―85)即可满足要求。 按照上述方法选择本零件各外圆加工面的量具如表 7．6―1 所列。 加工声 91.5mm 外圆面可用分度值 0.05mm 的游标卡尺进行测量，但由于与加工 φ 118.5mm 外圆面是在同一工序中进行，故用表中所列的一种量具即可。 6.1.4.2 选择加工孔用量具0 φ 65 +0.19 mm ,φ68K7 孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗镗至表 7．6―1 外圆加工面所用量具 工序 工 φ91．5 O．87 加工面尺寸 φ118．5 尺寸公差 O．54(mm) 量 具 分度值 0．02 测量范 围 O～150 游标卡尺 (GBl214―85)Ⅱφ106．5 φ900．4 O．87 分度值 O．05 测量范 围 O～150 游标卡尺 (GBl214―85)Ⅲ φ117 0．22 分度值 0．01mm 测量 范围 lOOmm～125mm。 外径百分尺0 半精镗至 φ 67 +0.09 mm 。现按计量器的测量方法极限误差选择其量具。(1)粗镗孔φ67+0.090mm 公差等级为 ITll，按表 5．1―5，精度系数 K=10％，计量 器具测量方法的极限误差△lim=KT=O．1×0．19mm=0．019mm。查表 5．1―6，可选内径 百分尺， 从表 3． 一 10 中选分度值 0． 2 01mm， 测量范围 50～125mm 的内径百分尺(GB8177 ―87)即可。 (2)半精镗孔φ6 7+0.090 mm 公差等级约为 IT9，则 K=20％，△lim=KT=0．2× 0．09mm=0．018mm。根据表 5．1―6 及表 5．2―18，可选测量范围为 50～100mm，测孔 深度为 I 型的一级内径百分表(JBl081―75)。 (3)精镗声 68K7 孔，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极 限量规。按表 5．2―1，根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规(GB6322―86)。 6.1.4.3 选择加工轴向尺寸所用量具加工轴向尺寸所选量具如表 7．6―2 所示。 表 7．6―2 加工轴向尺寸所选量具 (mm) 工 Ⅰ 序 尺寸及公差66.4 ?0 .34 00 20 +0.21量具64.7 ?0 .34 0分度值 0.02mm 测量范围 0～ 150mm 游标卡尺（GB1214― 85）Ⅱ0 32 +0.250 31+0.520 20 +0.08分度值 0.01mm 测量范围 0～ 25mm 游标卡尺（GB48―87） 分度值 0.01mm 测量范围 50～75mm 游标卡尺（GB1216 ―85）Ⅲ32 ?0 .1 06.1.4.4 选择加工槽所用量具 槽经粗铣、 半精铣两次加工。 槽宽及槽深的尺寸公差等级 为： 粗铣时均为 IT14； 半精铣时， 槽宽为 IT13， 槽深为 IT14。 均可选用分度值为 0.02mm， 测量范围为 0～150mm 的游标卡尺（GB1214―85）进行测量。 6.1.4.5 选择滚齿工序所用量具 滚齿工序在加工时测量工法线长度即可。 根据表 5.2― 15，选分度值 0.01mm，测量范围 25～50mm 的公法线百分尺（GB1217―86） 。 6.2 确定工序尺寸 确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺 寸按零件图样的要求标注。 当无基准转换时， 同一表面多次加工的工序尺寸只与工序(或 工步)的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。 6.2.1 确定圆柱面的工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件 各圆柱面的总加工余量(毛坯余量)，应将总加工余量分为各工序加工余量，然后由后往 前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。 本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表 7．6―3 所列。 表 7．6―3 圆 柱 表 面 的 工 序 加 工 余 量 、 工 序 尺 寸 公 差 及 表 面 粗 糙 度 (mm) 加工表面 工序双边余量 粗 半精 1.5 ― 1.5 精 ― ― 粗 2.5 3.5 2.5 5 3 2 1 工序尺寸及公差 半精 精 ― ― ― 粗Ra 6.3?m Ra 6.3?m Ra 6.3?m Ra 6.3?m0 φ 67 +0.074表面粗糙度 半精Ra 3.2 ?m精φ117h11 外圆φ118.5?0 .54 0 φ106.5?0 .4 0 φ 90.5 φ 940 φ 65 +0.19φ117 ?0 .22 0―φ106.5?0 .4 外圆 0φ 90 外圆 φ 94 孔 φ 68K 7 孔φ 90Ra 3.2 ?mφ 68+0..009 ? 0 021Ra 6.3?mRa 1.6?mRa 0.8?m6.2.2 确定轴向工序尺寸 本 零 件 各 工 序 的 轴 向 尺 寸 如 图 7 ． 6 ― 1 所 示 。工序Ⅰ工序Ⅱ工序Ⅲ6.2.2.1 确定各加工表面的工序加工余量本零件各端面的工序加工余量如表 7．6―4 所 示。 6.2.2.2 确定工序尺寸 L13、L23、L5 及 L6 该尺寸在工序Ⅱ、Ⅲ中应达到零件图样的要 表 7.6―4 各端面的工序加工余量 工序 Ⅰ 加工表面 1 2 3 Ⅱ Ⅲ 4 5 1 2 求，则0 L13 = 64 +0.5 mm （尺寸公差暂定）总加工余量 2 2 1.7 1.7 1.7 2 2工序加工余量Z11 = 1.3 Z 21 = 1.3Z 32 = 1.7 Z 42 = 1.7 Z 52 = 1.7 Z13 = 0.7 Z 23 = 0.7L23 = 20mm, L5 = 6mm, L6 = 2.5mm 6.2.2.3 确定工序尺寸 L12、L11及L21 该尺寸只与加工余量有关，则 L12 = L13 + z13 = (64 + 0.7)mm = 64.7 mm L11 = L12 + z32 = (64 + 1.7)mm = 66.4mm L21 = L23 + z13 ? z 23 = (20 + 0.7 ? 0.7)mm = 20mm6.2.2.4 确定工序尺寸 L3 尺寸 L3 需解工艺尺寸链才能确定。 工艺尺寸链如图 7.6―2 所 示。 图中 L7 为零件图样上要求保证的尺寸 12mm。 L7 为未注公差尺寸，其公差等级按IT14，查公差表得公差值为 0.43mm，则 L7 = 12 ?0 .43 mm 。 0 根据尺寸链计算公式: L7 = L13 ? L23 ? L3L3 = L13 ? L23 ? L7 = (64 ? 20 ? 12)mm = 32mm L7 = L13 + L23 + L3按前面所定的公差 T13 = 0.5mm ，而 L7 =0.43mm，不能满足尺寸公差的关系，必须缩 小 T13 的数值。现按加工方法的经济精度确定：T13 = 0.1mm T3 = 0.25mm T23 = 0.08mm则T13 + T23 + T3 = (0.1 + 0.08 + 0.25)mm = 0.43mm = T7决定组成环的极限偏差时，留 L3 作为调整尺寸， L13 按外表面、 L23 按内表面决定其 极限偏差，则L13 = 64 ?0 .1 mm 0L7、L13及L23 的中间偏差为0 L23 = 20 +0.08 mm? 7 = ?0.215mm?13 = ?0.05mm ； ? 23 = +0.04mm L3 的中间偏差 ? 3 = ?13 ? ? 23 ? ? 7 = [(? 0.05) ? (0.04 ) ? (? 0.215)]mm = +0.125mmESL3 = ? 3 + EIL3 = ? 3 ?T3 0.25 (0.125 + )mm = +0.25mm 2 2 T3 0.25 (0.125 ? )mm = 0mm 2 20 L3 = 32 +0.25 mm6.2.2.5 确定工序尺寸 L 4 工序尺寸 L 4 亦需解工艺尺寸链才能确定。工艺尺寸链如图 7.6―3 所示。图 7.6―2 尺寸链含尺寸 L3 的工艺尺寸链图 7.6―3含尺寸 L4 的工艺图 7.6-2 所示。含尺寸 L3 的工艺尺寸链图 7.6-3含尺寸 L4 的工艺尺寸链 3图中 L 8 为零件图样上要求保证的尺寸 33mm。其公差值按公差等级 IT14 查表为0 0.62mm，则 L 8 = 33?0 .62 mm 。解工艺尺寸链得 L 4 = 31+0.52 mm 。 06.2.2.6 确 定 工 序 尺 寸 L11、L12、L21 按 加 工 方 法 的 经 济 精 度 及 偏 差 入 体 原 则 ， 得0 L11 = 66.4 ?0 .34 mm, L12 = 64.7 ?0 .34 mm, L21 = 20 +0 .21 mm 0 0。6.2.3 确定铣槽的工序尺寸0 半精铣可达到零件图样的要求，则该工序尺寸：槽宽为 16 +0.28 mm ；槽深 15mm。粗铣时， 为半精铣留有加工余量： 槽宽双边余量为 3mm； 槽深余量为 2mm。 则粗铣的工序尺寸： 槽宽为 13mm；槽深 13mm。7确定切削用量及基本时间（机动时间）切削用量一般包括切削深度、 进给量及切削速度三项。 确定方法是先确定切削深度、 进给量， 在确定切削速度。 现根据 《切削用量简明手册》 （第 3 版， 艾心、 肖诗纲编， 1993 年机械工业出版社出版） 确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以*号， 以与本 手册表区别。 7.1 工序 030 切削用量及基本时间的确定 7.1.1 切削用量 本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔） 。已知加工材料为 45 钢， σ b = 670 MPa ，锻 件，有外皮；机床为 C620―1 型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 7.1.1.1 确定粗车外圆 φ118.5?0 .54 mm 的切削用量 0 所选刀具为 YT5 硬质合金可转位车刀。根据 《切削用量简明手册》 第一部分表 1.1* ， 由于 C620―1 机床的中心高为 200mm 表 1.30* ） （ ， 故选刀杆尺寸 B × H = 16mm × 25mm ，刀片厚度为 4.5mm。根据表 1.3* ，选择车刀几何形状 为 卷 削 槽 带 倒 棱 型 前 刀 面 ， 前 角 r0 = 12°, 后角a0 = 6°, 主偏角k r = 90°，副偏角k r′ = 10°，刃倾角λs = 0°，刀尖圆弧半 （1） 径rε = 0.8mm。确定切削深度 a p 由于单边余量仅为 1.25mm，若要考虑模锻斜度及公差，其最大单边余 量为 2.8mm，可在一次走刀内切完，故ap = 121 ? 118.5 mm = 1.25mm 2（2）确定进给量 f根 据 表 1 .4 * ， 在 粗 车 钢 料 、 刀 杆 尺 寸 为16mm × 25mm、a p ≤ 3mm 、工件直径 100～400mm 时，f = 0.6～1.2mm / r 按 C620―1 机床的进给量（表 4.2―9） ，选择 f = 0.65mm / r 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表 1.30* ，C620―1 机床进给机构允许的进给力 Fmax = 3530 N 。 根 据 表1.21*，当钢料σ b = 570～670MPa, a p ≤ 2mm, f ≤ 0.75mm / r , k r = 45°，v = 65m / min(预计)时，进给力F f = 760 N。 F f 的 修 正 系 数 为 k r0 F f = 0.1.kλ F f = 1.0, k k r F f = 1.17(表1.29 ― 2* ) ， 故 实 际 进 给 力 为 F f = 760 × 1.17 N = 889.2 N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力， 故所选的 f = 0.65mm / r 可用。 （3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1.9* ，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可 转位车刀耐用度 T=30min。 （4） 确定切削速度 v 切削速度 v 可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用 查表法确定切削速度。 根 据 表 1.10* ， 当 用 YT15 硬 质 合 金 车 刀 加 工 σ b = 600～700 MPa 钢 料 ，a p ≤ 3mm, f ≤ 0.75mm / r ，切削速度 v=109m/min。切削速度的修正系数为 k sv = 0.8, ktv = 0.65, k k rv = 0.81, kTv = 1.15, k Mv = k kv = 1.0 （均为表1.28* ） ，故v = 109 × 0.8 × 0.65 × 0.81× 1.15m / min = 52.8m / min n=
× 52.5 = r / min = 138.9r / min πd π × 121按 C620―1 机床的转速（4.2―8） ，选择 n = 120r / min = 2.0r / s则实际切削速度 v=45.6m/min。 （5） 校验机床功率 由表 1.24* ，当 σ b = 580～970 MPa,HBS = 166～277，α p ≤ 2.0mm, f ≤ 0.75mm / r , v ≤ 46m / min 时，Pc = 1.7 kw。 切 削 功 率 的 修 正 系 数k k r Pc = 1.17, k ro pc = k MPc = k KPc = 1.0, kTPc = 1.13, k SPc = 0.8, ktPc = 0.65 （表 1.28 * ） ，故实际切削 时的功率为 Pc = 0.72kW 根据表 1.24 * ，当 n=120r/min 时，机床主轴允许功率 PE = 5.9kW。Pc & PE ,故所选的 切削用量可在 C620―1 机床上进行。 最后决定的切削用量为 a p = 1.28mm, f = 0.65mm / r , n = 2.0r / s = 120r / min, v = 0.76m / s = 45.6m / min 7.1.1.2 确定粗车外圆 φ 91.5mm 、端面及台阶面的切削用量 采用车外圆φ118.5mm 的刀 具加工这些表面。加工余量皆可一次走刀切除，车外圆φ91.5mm 的 a p = 1.25mm ，端面及 台阶面的 a p = 1.3mm 。车外圆φ91.5mm 的 f = 0.65mm / r ,车端面及台阶面 f = 0.52mm / r 。 主轴转速与车外圆φ118.5mm 相同。0 7.1.1.3 确定粗镗孔 φ 65+0.019 mm 的切削用量 所选刀具为 YT5 硬质合金、直径为 20mm 的圆形镗刀。 （1） 确定切削深度 a pap =（2） 确定进给量 f65 ? 62 mm = 1.5mm 2根据表 1.5 * ，当粗镗钢料、镗刀直径为 20mm、 a p ≤ 2mm ，镗刀伸出长度为 100mm 时， f = 0.15～0.30mm / r按 C620―1 机床的进给量（表 4.2―9） ，选择 f = 0.20mm / r （3） 确定切削速度 v 按表 1.27 * 的计算公式确定。v=Cv x T ap fmyvkv式中 Cv = 291, m = 0.2, xc = 0.15, yv = 0.2, T = 60 min, kv = 0.9 × 0.8 × 0.65 = 0.468, 则v= 291 × 0.468m / min = 78m / min 60 ×1.50.15 × 0.20.20.2n= × 78 r / min = 382r / min = πD π × 65按 C620―1 机床上的转速，选择 n = 370r / min 7.1.2 基本时间 7.1.2.1 确定粗车外圆φ91.5mm 的基本时间 L l + l1 + l2 + l3 T j1 = i = i fn fn 式中l = 20mm, l1 = ap tgk r + (2～3)根据表 6.2―1，车外圆基本时间为k r = 90°，l1 = 2mm, l2 = 0, l3 = 0 f = 0.65mm / r , n = 2.0r / s, i = 1 则 7.1.2.2 T j1 = 20 + 2 s = 17 s 0.65 × 2确定粗车外圆 φ118.5?0 .54 mm 的基本时间 0Tj2 = l + l1 + l2 + l3 i fn式中 则l = 14.4mm, l1 = 0, l2 = 4mm, l3 = 0, f = 0.65mm / rn = 2.0r / s, i = 1 Tj2 = 14.4 + 4 s = 15s 0.65 × 27.1.2.3 确定粗车端面的基本时间 L d ? d1 T j 3 = i, L = + l1 + l2 + l3 fn 2 式中 则d = 94mm, d1 = 62mm, l1 = 2mm, l2 = 4mm, l3 = 0, f = 0.52mm / r , n = 2 .0 r / s , i = 1 Tj3 = 16 + 2 + 4 s = 22 s 0.52 × 27.1.2.4 确定粗车台阶面的基本时间Tj4 =L d ? d1 i, L = + l1 + l2 + l3 fn 2式中 则d = 121mm, d1 = 91.5mm, l1 = 0, l2 = 4mm, l3 = 0, f = 0.52mm / r , n = 2 .0 r / s , i = 1Tj4 = 14.75 + 4 s = 18s 0.52 × 20 7.1.2.5 确定粗镗 φ 65+0.019 mm 孔的基本时间选镗刀的主偏角 xr = 45°， 则l1 = 3.5mm, l = 35.4mm, l2 = 4mm, l3 = 0, f = 0.2mm / r , n = 6.17 r / s, i = 1 Tj5 = 35.4 + 3.5 + 4 s = 35s 0.2 × 6.177.1.2.6 确定工序的基本时间T j = Σ T ji = (17 + 15 + 22 + 18 + 35) s = 107 si =157.2工序 040 切削用量及基本时间的确定 本工序仍为粗车（车端面、外圆、台阶面，镗孔，车沟槽及倒角） 。已知条件与工序Ⅰ相同。车端面、外圆及台阶面可采用与工序Ⅰ相同的可转位车刀。镗刀选 YT5 硬质合 金、主偏角 k r = 90° 、直径为 20mm 的圆形镗刀。车沟槽采用高速钢成形切槽刀。 采用工序Ⅰ确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如表 7.7―1 所 列。 7.3 7.3.1 工序 050 切削用量及基本时间的确定 切削用量 本工序为半精车加工（车端面、外圆、镗孔及倒角） 。已知条件与粗加工工序相同。 7.3.1.1 确定半精车外圆 φ117 ?0 .22 mm 的切削用量 0 所选刀具为 YT15 硬质合金可转位车刀。车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。根据报 1.3，车刀几何形状为 ro = 12°，ao = 8°，k r = 90°，k r′ = 5°，λs = 0°，rε = 0.5mm。 表 7.7―1 工 步a p (mm)工序Ⅱ的切削用量及基本时间v( m / s ) n(r / s )f ( mm / r )T i(s )粗车端面 粗车外圆 φ106.5mm 粗车台阶面 镗孔及台阶 面 车沟槽 倒 角1.7 1.75 1.7 2.5 及 1.70.52 0.65 0.52 0.2 手动 手动0.69 0.69 0.74 1.13 0.17 0.692 2 2 3.83 0.5 216 25 8 69（1） 确定切削深度 a pap = 118.5 ? 117 mm = 0.75mm 2（2） 确定进给量 f 根据表 1.6 * 及 C620―1 机床进给量（表 4.2―9） ，选择 f = 0.3mm / r 。 由于是半精加工，切削力较小，故不需校核机床进给机构强度。 （3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1.9 * ，选择车刀后刀面最大磨损量为 0.4mm，耐用度 T=30min。 （4） 确定切削速度 v 根据表 1.10 * ，当用 YT15 硬质合金车刀加工 σ b= 630～700 MPa 钢料， a p ≤ 1.4mm, f ≤ 0.38mm / r , 切削速度v = 156m / min 。切削速度的修正系数为 k k r v = 0.81, kTv = 1.15 ，其余的修正系数均为 1（表 1.28 * ） ，故v = 156 × 0.81×1.15m / min = 145.3m / min n=1000 × 145.3 = 390r / min π × 118.5按 C620―1 机床的转速（表 4.2―8） ，选择 n = 380r / min = 6.33r / s 则实际切削速度 v=2.33m/s。 半精加工，机床功率也可不校验 最后决定的切削用量为a p = 0.75mm, f = 0.3mm / r , n = 6.33r / s = 380r / min, v = 2.33m / s = 141.6m / min 7.3.1.2 确定半精车外圆 φ 90mm 、端面、台阶面的切削用量采用半精车外圆φ117mm 的刀具加工这些表面。 车外圆φ90 的 a p = 0.75mm ， 端面及台阶面的 a p = 0.7 mm 。 车外圆 φ 90mm 、 端面及台阶面的 f = 0.3mm / r , n = 380r / min = 6.33r / s 。0 7.3.1.3 确定半精车镗孔 φ 67 +0.074 mm 的切削用量所选刀具为 YT15 硬质合金、主偏角k r = 45° 、直径为 20mm 的圆形镗刀。其耐用度 T=60min。（1） a p =67 ? 65 mm = 1mm 2 （2） f = 0.1mm / r 291 × 0.9m / min = 183m / min 60 ×10.15 × 0.10.20.2（3） v =n=1000 × 183 r / min = 869.4r / min π × 67选择 C620―1 机床的转速 n = 760r / min = 12.7 r / s 实际切削速度 v=2.67m/s 7.3.2 基本时间 7.3.2.1 确定半精车外圆 φ117 mm 的基本时间12 + 4 s = 9s 0.3 × 6.33 7.3.2.2 确定半精车外圆 φ 90mm 的基本时间 T j1 = Tj2 = 20 + 2 s = 12 s 0.3 × 6.33 13.25 + 2 + 4 s = 11s 0.3 × 6.337.3.2.3 确定半精车端面的基本时间Tj3 =7.3.2.4 确定半精车台阶面的基本时间14.25 + 4 s = 10 s 0.3 × 6.33 7.3.2.5 确定半精镗 φ 67 mm 孔的基本时间 Tj4 = Tj5 = 33 + 3.5 + 4 s = 32.5s 0.1× 12.77.4 工序 060 切削用量及基本时间的确定 7.4.1 切削用量 本工序为精镗 φ 68+0..009 mm 孔，镗沟槽及倒角 ? 0 021 所选刀具为 YT30 硬质合金、 主偏角 k r = 45°、 直7.4.1.1 确定精镗 φ 68mm 孔的切削用量68 ? 67 mm = 0.5mm 2 （2） f = 0.04mm / r （1） a p = （3） v =径为 20mm 的圆形镗刀。其耐用度 T=60min。291 × 0.9 ×1.4m / s = 5.52m / min 60 ×1 × 0.04 0.20.2 0.15n=1000 × 5.52 r / min = 1598.6r / min π × 68根据 C616A 机床的转速表（表 4.2―8） ，选择 n = 1400r / min = 23.3r / s 实际切削速度 v=4.98m/s 7.4.1.2 确定 镗沟 槽 的切削 用量 选用 高 速钢切 槽刀 ，采 用手 动进给 ，主 轴转速 n = 40r / min = 0.67 r / s, 切削速度v = 0.14m / s。7.4.2 基本时间 精镗φ68mm 孔的基本时间的确定为Tj = 33 + 3.5 + 4 s = 44 s 0.04 × 23.37.5 工序 070 切削用量及基本时间的确定 7.5.1 切削用量 本工序为滚齿 选用标准的高速钢单头滚刀，模数 m=2.25mm，直径φ63mm，可以采用一次走刀切至 全深。 工件齿面要求表面粗糙度为 Ra1.6 ?m ， 《切削用量简明手册》 根据 第四部分表 4.2 * ， 选择工件每转滚刀轴向进给量 f a = 0.8～1.0mm / r 。按 Y3150 型滚齿机进给量表（表 4.2 ―51） ，选 f a = 0.83mm / r 。 按表 4.10 * 的计算公式确定齿轮滚刀的切削速度。 Cv v = mv yv xv kv T fa m 式中Cv = 364, T = 240 min, f a = 0.83mm / r , m = 2.25mm, mv = 0.5, yv = 0.85,xv = ?0.5, kv = 0.8 × 0.8 = 0.64 v=364 × 0.64 = 26.4m / min 240 × 0.830.85 × 2.25?0.50.5n=1000 × 26.4 r / min = 133r / min π × 63根据 Y3150 型滚齿机主轴转速（表 4.2―50） ，选 n = 135r / min = 2.25r / s 。实际切削 速度为 v = 0.45m / s 加工时的切削功率按下式计算（表 4.15 * ） ：Pc = C pc fy pcm pc d upc z pc v 103xqkpc式中 C pc = 124, ypc = 0.9, xpc = 1.7, upc = ?1.0, qpc = 0, f = 0.83mm / r , m = 2.25mm, d = 63mm, z = 50, v 26.7 m / min, k pc = 1.2。Pc = 124 × 0.830.9 × 2.251.7 × 63?1.0 × 500 × 26.7 × 1.2kW = 0.21kW 103Y3150 型滚齿机的主电动机功率 PE = 3kW （表 4.2―49） 。因 Pc & PE ，故所选择的切 削用量可在该机床上使用。 7.5.2 基本时间根据表 6.2―13，用滚刀滚圆柱齿轮的基本时间为? B ? ? ? cos β + l1 + l2 ? z ? ? ? Tj = qnf a式中 B=12mm， β = 0°，z = 50, q = 1, n = 1.72r / s, f a = 0.83mm / r ,l1 = h(d ? h ) + (2～3)mm =[ 5.06 × (63 ? 5.06) + 2]mm = 19mm, l1.72 × 0.832= 3mm。Tj =(12 + 19 + 3)× 50 s = 1191s7.6 工序 080 切削用量及基本时间的确定 7.6.1 切削用量 本工序为粗铣槽，所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。铣刀直径 d=125mm，宽度 L=13mm，齿数 z=20，根据《切削用量简明手册》第三部分表 3.2 * 选择铣刀的几何形状。 由 于 加 工 钢 料 的 σb 在 600 ～ 100MPa 范 围 内 ， 故 选 前 角γ o = 15°，后角ao = 12°(周齿)，ao = 6（端齿）。 °已知铣削宽度 ae = 13mm ，铣削深度 a p = 13mm 。机床选用 X62 型卧式铣床。共铣 4 个槽。 7.6.1.1 确定每齿进给量 f z ，工艺系统刚性为中等， 根据表 3.3 * ，X62 型卧式铣床的功率为 7.5kW（表 4.2―38） 细齿盘铣刀加工钢料，查得每齿进给量 f z = 0.06～0.1mm / z 。现取 f z = 0.07 mm / z 。7.6.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表 3.7 * ，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀 刀齿后刀面最大磨损量为 0.6mm；铣刀直径 d=125mm,耐用度 T=120min（表 3.8 * ） 。 7.6.1.3 确定却小速度 v 和工作台每分钟进给量 f Mz 根据表 3.27 * 中公式计算：v=C v d qv kv x u T m a pv f zyv ae v z pv式中 Cv = 48, qv = 0.25, xv = 0.1, yv = 0.2, uv = 0.3, Pv = 0.1, m = 0.2, T = 120 min,a p = 13mm, f z = 0.07 mm / z , ae = 13mm, z = 20, d = 125mm, kv = 1.0。48 × 1250.25 v= m / min = 27.86m / min 120 0.2 × 130.1 × 0.07 0.2 ×130.3 × 200.1 n= 1000 × 27.86 r / min = 70.9r / min π ×125根据 X62 型卧式车床主轴转速表（表 4.2―39） ，选择n = 60r / min = 1r / s实际切削速度 v=0.39m/s 工作台每分钟进给量为 f Mz = 0.07 × 20 × 60mm / min = 84mm / min 根据 X62 型铣床工作台进给量表（表 4.2―40） ，选择 f Mz = 75mm / min 则实际的每齿进给量为 f z = 7.6.1.4 校验机床功率Pc = 75 mm / z = 0.063mm / z 20 × 60根据表 3.28 * 的计算公式，铣削时的功率（单位 kW）为Fc v 1000Fc =x u C F a p F f z y F ae F zd q F nW Fk Fc N式C F = 650, xF = 1.0, y F = 0.72, u F = 0.86, WF = 0, q F = 0.86, a p = 13mm, f z = 0.063中mm / z , ae = 13mm, z = 20, d = 125mm, n = 60r / min, k Fc = 0.63650 ×131.0 × 0.0630.72 × 130.86 × 20 Fc = × 0.63 N = 2076.8 N 1250.86 × 60° v = 0.39m / s Pc = 2076.8 × 0.39 kW = 0.81kW 1000X62 铣床主动电动机的功率为 7.5kW,故所选切削用量可以采用。 所确定切削用量为 f z = 0.063mm / z , f Mz = 75mm / min, n = 60r / min = 1r / s, v = 0.39m / s 7.6.2 基本时间 根据表 6.2―7，三面刃铣刀铣槽的基本时间为 l + l1 + l2 Tj = i f Mz 式中 l = 7.5mm, l1 = ae (d ? ae ) + (1～3), ae = 13mm, d = 125mm, l1 = 40mm, l2 = 4mm,f Mz = 75mm / min, i = 4 Tj = 7.5 + 40 + 4 × 4 min = 2.75 min = 165s 757.7 工序 080 切削用量及基本时间的确定（二） 7.7.1 切削用量 本工序为半精铣槽， 所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。 d=125mm， L=16mm， D=32mm， z=20。机床亦选用 X62 型卧式铣床。7.7.1.1 确定每齿进给量 f z本工序要求保证的表面粗糙度为 Ra 3.2 ?m （槽侧面） ，根据表 3.3 * ，每转进给量 f z = 0.5～1.2mm / r ，现取 f r = 0.6mm / r ，则fz = 0 .6 mm / z = 0.03mm / z 20根据表 3.7 * ，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 按表 3.27 * 中公式计算，得7.7.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度0.25mm；耐用度 T=120min（表 3.8 * ） 。 7.7.1.3 确定却小速度 v 和工作台每分钟进给量 f Mzv = 0.97 m / s n = 2.47 r / s = 148r / min根据 X62 铣床主轴转速表（4.2―39） ，选择 n = 150r / min = 2.5r / s 实际切削速度 v=0.98m/s。 工作台每分钟进给量为 f Mz = 90mm / min 根据 X62 铣床工作台进给量表（4.2―40） ，选择 f Mz = 95mm / min 则实际的每齿进给量为 f z = 0.032mm / z 7.7.2 基本时间Tj = (7.5 + 43 + 4 × 4) min = 2.3 min = 138s 957.8 工序 090 切削用量及基本时间的确定 7.8.1 切削用量 本工序为钻孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径 d=5mm。钻 4 个通孔。使用切削液。 7.8.1.1 确定进给量 f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 根据《切削用量简明手册》第二部分表 2.12 * ，7.8.1.2 选择钻头磨钝标准及耐用度钻头后刀面最大磨损量取取为 0.8mm；耐用度 T=15min。 7.8.1.3 确定切削速度 v 由表 2.14 * ， b = 670 MPa 的 45 钢加工性属 5 类。 σ 根据表 2.7 * ，暂定进给量 f = 0.16mm / r 。由表 2.13 * ，可查得 v=17m/min，n= 1082r/min。根据 Z518 立式钻床说明书选择主轴实际完成转速。 将前面进行的工作所得的结果， 填入机械加工工序卡片内， 即得机械加工工艺规程。 本零件的机械加工工艺规程如后所示。 7.8.2 基本时间的确定 钻 4 个φ5 深 12mm 的通孔，基本时间约为 20s。 8、讨论 9、参考文献①、 《金属机械加工工艺人员手册》 ②、 《机械制造工艺简明手册》 ③、 《机械制造技术课程设计》 ④、 《机械制造技术》 ⑤、 《机械设计手册（上册） 》 ⑥、 《机械设计手册（软件版） 》 ⑦、 《互换性与测量技术》 ⑧、 《机械工程材料》 ⑨、 《切削用量简明手册》 附件 一、零件图 二、机械加工工艺过程卡 三、机械加工工序卡 四、零件检验卡 五、毛坯图赵如福编 李益民主编 吴雄彪主编 王道宏主编上海科技出版社 哈尔滨工业出版社 浙江大学出版社 浙江大学出版社 化学工业出版社【1】 【2】 【3】 【4】 【5】 【6】 【7】 【8】 【9】郑建中主编 许德珠 艾兴、肖诗纲浙江大学出版社 机械工业出版社}