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&钢筋直螺纹滚丝机操作注意事项
1、钢筋直螺纹滚丝机设备必须专人负责，操作工要持证上岗。
2、使用滚丝机前，要检查四片是否按顺序安装，连接是否牢固，各运转部位润滑情况是否良好，有无漏电现象，空车试运转确认无误后，方准进入正常作业。
3、加工钢筋时，必须使用无齿锯切断的钢筋，严禁使用切断机切断的钢筋，以防套丝不合格和损坏刀片。
4、套丝时必须确保钢筋夹牢固。
5、套丝时必须保证冷却液的流量，并及时更换冷却液，冬季套丝时，需注意保温及夜间放水工作，以防止水泵电机损坏。
6、机械在运转过程中，严禁清扫刀片上面的积屑杂污，发现工况不良应立即停机检查、修理。
7、严禁超过设备性能规定的操作，以防发生事故。
8、严格执行十字作业法方针，确保机械处于良好工况。
9、严禁在机械运转过程中进行不停机的设备维修保养作业。
10、工作完毕，要断电并锁好闸箱。本产品网址：/b2b/hufeng88/sell/itemid-.html套丝机卡钳卡不严紧怎么回事?_百度知道
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钢筋套丝机安全技术交底
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&&& 1、设备必须专人负责，并持证上岗。&&& 2、要遵循锥螺纹套丝机安全操作规程。&&& 3、必须熟知了解锥螺纹套丝机设备的构造、原理及其性能。&&& 4、作业时精力要集中，严禁嬉笑打闹。考试大－全国最大教育类网站(www．Examda。com)&&& 5、使用套丝机前，要作好设备检查、电器检查工作，发现问题，查找隐患，杜绝不安全因素，防止事故发生。&&& 6、套丝时必须确保钢筋夹持牢固，防止钢筋伤人。来源：&&& 7、套丝时作好冷却工作，同时作好安全防护工作，防止铁屑溅出伤人。&&& 8、机械在运转过程中，严禁清扫刀片上面的积屑、杂污，发现工况不良应立即停机检查、修理。&&& 9、严禁超过设备性能规定的操作，以防事故发生。&&& 10、严格执行“十字作业法方针”，确保机械处于良好工况。&&& 11、严禁在机械运转过程中进行不停机的设备维修保养作业。&&& 12、工作完毕，要断电并锁好闸箱。
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￥450 / ￥350目录第一章 工程概况 ..................................................................................................................................................... 1 第二章 编制依据 ...................
.................................................................................................................................. 1 第三章 施工准备 ..................................................................................................................................................... 2 3.1 施工技术准备 ............................................................................................................................................ 2 3.2 施工现场准备 ............................................................................................................................................ 3 3.3 施工材料准备 ............................................................................................................................................ 3 3.4 施工机具准备 ............................................................................................................................................ 4 3.5 施工人员配备 ............................................................................................................................................ 4 3.5.1 管理人员配备计划 .......................................................................................................................... 4 3.5.2 施工人员配备计划 .......................................................................................................................... 5 第四章 施工工艺及技术、质量要求 ..................................................................................................................... 5 4.1 给水排水管道施工 .................................................................................................................................... 5 4.1.1 给水管道施工 .................................................................................................................................. 5 4.1.2 排水管道施工 ................................................................................................................................ 10 4.2 采暖管道施工 .......................................................................................................................................... 13 4.2.1 热水采暖管道施工 ........................................................................................................................ 13 4.2.2 天然气红外线辐射采暖管道施工................................................................................................. 17 4.3 通风、除尘管道施工 .............................................................................................................................. 21 4.4 动力管道施工 .......................................................................................................................................... 27 第五章 施工质量保证措施 ................................................................................................................................... 35 5.1 建立健全项目工程质量保证体系 ........................................................................................................... 35 5.2 材料采购控制 ........................................................................................................................................... 35 5.3 质量管理控制 ........................................................................................................................................... 36 5.4、检验、测量和试验设备控制 ................................................................................................................ 36 5.5、施工管理人员的资质控制 .................................................................................................................... 37 第六章 施工安全保证措施 ................................................................................................................................... 37 6.1、安全保障体系 ........................................................................................................................................ 37 6.2、安全教育 ................................................................................................................................................ 38 6.3、安全措施 ................................................................................................................................................ 38第一章 工程概况本工程为太原锅炉集团有限公司搬迁技改建设大型循环流化床锅炉制造基地项目结构件 联合厂房单体工程。本工程管道安装部分包括建筑给水、排水及采暖分部工程；建筑通风与 空调分部工程；工业管道分部工程。建筑给水、排水及采暖分部工程包含了 4 个子分部工程， 分别为：室内给水系统；室内排水系统；卫生器具安装；室内采暖系统。建筑通风与空调分 部工程包含了 2 个子分部工程，分别为：送排风系统；除尘系统。工业管道安装分部工程按 介质可分为：压缩空气（A）管道；氧气（OX）管道；纳斯气（BW）管道；氩气（Ar）管 道；保护气（B）管道；天然气（NG）管道等。管道规格及材质种类较多，连接方式各异， 规格从 DN15~DN500，数量较大，总长约为 24000 米。管道材质包括给水内涂塑复合钢管、 热镀锌钢管、饮用水型 PP-R 管、硬聚氯乙烯（PVC-U）管、球墨给水铸铁管、焊接钢管、无 缝钢管、铁皮风管、不锈钢管等。由于施工工期紧，且各专业施工同时交叉进行，所以给施 工带来一定困难。因此在施工过程中应合理的加强管理统筹安排，做到与各专业紧密配合， 搞好管道的预留预埋工作。在施工质量和施工安全方面，一定要保证各项措施落实到位，并 且要做好施工准备和施工计划，使工程能顺利的按期保质完成。第二章 编制依据2.1 设计文件； 2.2 施工承包合同； 2.3《建筑工程施工质量验收统一标准》GB； 2.4《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB； 2.5《给排水卫生设备安装图集》99S304； 2.6《建筑排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管道安装图集》96S406； 2.7《室内管道支架及吊架图集》03S402；第1页2.8《给水塑料管安装图集》02SS405-1~4； 2.9《室内消火栓安装图集》04S202； 2.10《低压流体输送用焊接钢管》GB/T； 2.11《通风与空调工程施工及验收规范》GB； 2.12《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97； 2.13《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 2.14《城镇燃气室内工程施工及验收规范》CJJ94-2009； 2.15《散热器系统安装图集》K402-1~2（2002 年合订本） ； 2.16《散热器及管道安装图集》96K402-2； 2.17《地沟及盖板图集》02J331； 2.18《建筑设备施工安装通用图集》暖气工程 91SB1-1（2005） ； 2.19《压力管道安装技术监察规程》TSG D； 2.20《屋顶自然通风器的选用与安装图集》06K105； 2.21《风机安装图集》05K102； 2.22《城镇燃气技术规范》GB； 2.23《压力表安装图集》01R405； 2.24《温度仪表安装图集》01R406；第三章 施工准备3.1 施工技术准备（1）认真审核施工图纸及有关资料，熟悉本专业施工规范和施工图集，及时准确地做出施第2页工材料预算。 （2）根据图纸和设计文件，结合施工现场的实际情况，对施工班组进行技术和安全交底。 （3）在熟悉图纸的基础上，有针对性的对工人培训，使工人对专业有所了解，特别是重点 部位要细致讲解，与施工工长共同讨论，制定出比较好的施工方案，提高质量，缩短工期。 同时做出施工预算，编制好材料使用计划。 （4）建立质量管理体系、进度控制系统。 （5）设立专门资料管理体系，使资料及时完整到位。3.2 施工现场准备（1）按照施工平面布置图，安排好材料堆放区和加工区，并由专人看管。 （2）按照施工机具需要量计划，组织施工机具进场，根据施工平面图将施工机具安置在规 定的地点。对固定机具要进行就位，搭棚，接电源，保养和调试工作。 （3）清理作业现场影响专业施工的垃圾，为现场施工提供良好的作业面，并保持现场文明 施工。3.3 施工材料准备（1）根据施工图纸编制材料计划、施工任务书，在施工前，对材料的使用时间、使用地点 有充分的了解，以便保证材料在使用前及时进场，确保施工的顺利进行。对特殊材料编制及 时加工订货计划。 （2）工程所用的材料必须具备合格证书或产品质量证明书。 （3）材料设备进场后，首先由设材部人员进行数量检验，然后由质检部人员进行技术性能 确认，填写材料设备检验记录。材料设备自检合格后，要及时向监理进行材料报验。经过监 理对其外观进行对比检查，材料符合要求方可使用；否则，不得使用。 （4） 施工现场的焊接材料贮存场所， 应符合国家现行标准 《焊条质量管理标准规程》 JB3223第3页的规定，并建立保管、发放制度。3.4 施工机具准备表 1：工器具配置表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 设备名称 8T 汽车吊 运输车 电焊机 烘干箱 焊条保温筒 倒链 1T、2T、5T 角磨机 半自动切割机 氧乙炔割具 砂轮切割机 电动试压泵 空压机 电动套丝机 冲击电锤 热熔机 单位 辆 辆 台 台 个 个 台 台 套 台 台 台 台 个 台 数量 1 1 10 1 10 10 3 1 3 2 2 1 1 8 53.5 施工人员配备3.5.1 管理人员配备计划表 2：管理人员配备表 职务 项目经理 项目副经理 总工程师 技术员 预算员 财务 数量 1 2 2 2 2 1 职务 施工员 安全员 质检员 设材人员 后勤人员 保管 数量 1 2 2 1 1 1第4页3.5.2 施工人员配备计划由于该工程工期紧，且施工现场情况复杂，要完成各项安装调试任务，必须配备充足的 施工力量，以做到计划工期的顺利实施。因此要根据现场实际情况确定施工人员。第四章 施工工艺及技术、质量要求4.1 给水排水管道施工本工程生产生活给水水管道采用内涂塑复合钢管，丝扣连接；卫生间内部的生活给水管道 采用 PP-R 给水管，热熔连接；室内消火栓系统给水非埋地部分采用热浸内外镀锌钢管，丝扣 连接，埋地引入管部分采用球墨给水铸铁管，承插连接，橡胶圈密封。生产、生活排水管道 采用硬聚氯乙烯（PVC-U）管，粘接。管道安装应遵循先干管，再立管，后支管。各种管道 安装时，在保证施工质量的前提下力求做到方便使用和维修，美观大方。埋地敷设或暗装的 给水管道应试压验收合格后方可进行隐蔽，并形成验收记录。4.1.1 给水管道施工（1）室内给水管道施工工艺流程 施工准备 支吊架制安 管道预制加工 给水管道安装管道强度试验管道严密性试验管道冲洗管道附件安装管道消毒管道通水试验成品保护（2）给水管道施工准备工作： 管道安装前按设计施工图，结合现场实际情况进行预留、预埋工作。在预留、预埋时，位 置应正确，标高应准确。穿墙、穿楼板套管规格应比管道规格大两个型号，且穿具有防水要 求的挡土墙、板时必须埋设防水套管。套管按 02S404 和 01R409 国家标准图集进行制作和安第5页装。给水材料进场时应对品种、规格、外观等进行进场验收。包装应完好，表面应无划痕及 外力冲击破损。并做好材料进场报验工作。管材必须合理放置于库房内贮存，不得露天存放， 并分规格型号平直堆放，堆放距离不超过 1.5 米。管道安装过程中，应防止油漆、沥青等有 机物污染物与管材、管件接触。 （3）管道支吊架制作、安装 给水管道支吊架制作安装按照国家标准图集《室内管道支架及吊架》03S402 进行，并且 为建筑装修提供便利条件。安装时位置正确，埋设应平整牢固。固定在建筑结构上的管道支、 吊架不得影响结构的安全。角钢或槽钢支吊架按要求加工好除锈后刷防锈漆和调和漆两遍进 行防腐，管道竖直安装时，立管管卡宜为每层设置一个；水平安装时，托架或吊架间距应结 合现场实际情况参照下表要求设置： 表 3：钢管管道支架的最大间距公称直径（mm) 保温管 不保温管 15 2 2.5 20 2.5 3 25 2.5 3.5 32 2.5 4 40 3 4.5 50 3 5 65 4 6 80 4 6 100 4.5 6.5支架的最大间距 （m）表:4：塑料管及复合管管道支架的最大间距管径（mm） 立管 最大间距 （m） 冷水管 水平管 热水管 0.3 0.35 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 20 0.9 0.6 25 1.0 0.7 32 1.1 0.8 40 1.3 0.9 50 1.6 1.0 63 1.8 1.1 75 2.0 1.2 90 2.2 1.35 110 2.4 1.55（4）管道预制加工 ①给水内涂塑复合钢管 DN50mm 以下管道采用人工套丝，DN50mm 以上采用电动套丝 机套丝，并按管径尺寸分次套制丝扣。管径 DN15~DN25mm 套一次，DN32~DN40mm 套二 次，DN50~DN65mm 套三次，如有复合钢管采用丝扣连接，管道螺纹加工必须符合质量要求，第6页螺纹清洁规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有 2~3 个外露螺纹，螺纹露出部分防 腐蚀良好，接口处无外露油麻等缺陷。DN50mm 断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的 10％。 管径小于 DN50mm 时，填料用生料带，管径大于等于 DN50mm 时，应用油麻丝和白厚漆。 安装后及时清除丝扣上的剩余麻丝。 ②卫生间给水管道采用 PP-R 管道，热熔连接。预制加工时，应采用专用的与之配套的 热熔工具和切割器，也可使用锋利的钢锯等，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺。管件材 质应为同种材质，当与金属件连接时应采用 PP-R 专用的内丝或外丝接头过渡。 ③消火栓系统埋地给水管道为球墨铸铁管道，承插接口。铸铁管及管件表面不得有裂纹， 管及管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷。管道采用橡胶圈柔性接口，承口的内工作面和 插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得用影响接口密封性的缺陷。 （5）给水管道安装 管道安装应遵循先干管，再立管，后支管。安装时管道端口必须清洁。管道穿过墙壁和 楼板，应设置金属或塑料套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面 20mm；安装 在卫生间及厨房内的套管，其顶部高出装饰地面 50mm，底部应与楼板面相平。穿过楼板的 套管与管道之间的间隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间 缝隙宜用阻燃密实材料填实，且端面光滑。管道的接口不得设在套管内。管道安装时，坐标 和标高允许偏差应符合下表的规定： 表 5：管道的坐标和标高的允许偏差（mm）项目 埋地 室外 架空或地沟 坐标 埋地 室内 架空或地沟 埋地 室外 架空或地沟 标高 埋地 室内 架空或地沟 ±5 ±10 ±10 20 ±15 50 20 允许偏差（mm） 50第7页①PP-R 塑料给水管道热熔连接时，管材和管件连接端面必须清扫干净、干燥、无油。用 卡尺测量热熔深度，并做好标记，其深度和热熔时间见下表： 表 6：PP-R 管道热熔连接的深度和时间工程外径（mm） 20 25 32 40 50 63 热熔深度（mm） 14 16 20 21 22.5 24 加热时间（s） 5 7 20 35 60 80 加工时间（s) 4 4 4 6 6 6 冷却时间（min） 3 3 4 4 5 6注：若环境温度小于 5℃，加热时间延长 50％。 熔接弯头或三通是按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上用辅助 标志标出其位置。连接时，无旋转的把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无 旋转的把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间应满足上表的规定。达到加热时间 后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入，插到所 标深度，是接头处形成均匀凸缘。在上述表中的加工时间内，刚熔接好的接头可校正，但严 禁旋转。24 小时后方可对管道进行试压。 ②球墨给水铸铁管采用橡胶圈柔性接口。沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小 的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于 3mm。使用的橡胶 圈的接头不得超过 2 个。橡胶圈安装就位后不得扭曲，当用探尺检查时，沿圆周各点应与承 口端面等距，其允许偏差应为±3mm。球墨铸铁给水管安装偏差应符合下表规定： 表 7：铸铁、球墨铸铁管安装允许偏差（mm）项目 轴线位置 高程 允许偏差（mm） 无压力管道 15 ±10 压力管道 30 ±20第8页（6）给水阀门安装 ①阀门应严格按设计参数进行采购，所有阀门均应有明显的启闭标志。阀门安装前须按 设计要求和国家规范进行强度及严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数 量中抽查 10％，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度 和严密性试验。阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：阀门的强度试验压力为公称压 力的 1.5 倍；严密性试验压力为公称压力的 1.1 倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变， 且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间不少于下表规定： 表 8 ：阀门试验持续时间最短试验持续时间（s） 公称直径 DN mm 金属密封 ≤50 65~200 250~450 15 30 60 严密性试验 非金属密封 15 15 30 强度试验 15 60 180②阀门安装：阀门安装位置应按设计要求并便于操作，安装时宜处于关闭状态。法兰阀门 的密封垫片应在法兰焊接完成并冷却后安装， 阀门与管道连接的法兰焊接拧紧时应对称施力， 均匀拧紧。螺纹法兰安装时应按阀门螺纹长度加工管道螺纹接头，螺纹应连续饱满，密封填 料应均匀缠绕螺纹。拧紧螺纹阀门时应控制拧紧力矩，严紧用力过猛，造成阀体破裂。 （7）管道水压试验 ①管道试压应在管网形成后进行，包括强度试验及严密性试验。试压时应拆除水表等不能 承压的仪器仪表。 ②本工程的给水压力为 0.35MPa，根据《建筑给水排水及采暖施工质量验收规范》的规定， 当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力应为工作压力的 1.5 倍，但不得小于 0.9MPa，所以本工程水压试验的压力为 0.9MPa。 ③金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测 10min，压力降不应大于 0.02MPa，然后 降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压 1h，压力降不得 超过 0.05MPa。然后在工作压力的 1.15 倍下稳压 2h，压力降不得超过 0.03MPa，同时检查各第9页连接处不得渗漏，为严密性试验合格。 （8）管道系统冲洗 各种承压管道在压力试验合格后，交付使用前必须进行吹洗试验。给水管道应使用洁净水 对管道进行连续冲洗，以清除管道内积存的脏物、杂质和积水。冲洗的一般规定： ①冲洗前，将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、水表等部件拆除，清洗合格后重新 装上。 ②当系统较大、支管较多、系统全部管道同时冲洗达不到要求的流速，或条件限制不能使 系统管道同时清洗时，应分段清洗。 ③使用清水冲洗时，其冲洗流速不宜小于 3m/s。冲洗的顺序应按主管、支管依次进行，冲 洗时，应不留死角，每个配水点龙头应打开，系统最低点应设放水口，清洗时间控制在冲洗 出口处排水的水质与进水相当为止。 ④冲洗排放的脏水应排入就近的污水池或市政排水管网，排放管的截面积不得小于被冲洗 管截面积的 60％。 （9）管道消毒 生活给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，应用自来水进行冲洗，并且用含有游离 氯的溶液进行消毒，消毒时间为 24 小时。管道消毒后，再用饮用水反复冲洗数次，并经卫生 监督管理部门取样检验，水质符合现行的国家标准《生活饮用水标准》后，方可交付使用。4.1.2 排水管道施工（1）排水管道施工工艺流程 施工准备 支吊架制安 排水干管安装 排水立管安装排水支管安装器具连接管安装灌水、通球试验成品保护第 10 页（2）排水管道施工准备 本工程生活和生产排水管道均采用 PVC-U 塑料排水管，粘接。管道、管件等材料都要严 格按照设计要求进行检查，且必须具有生产厂家的合格证明书，外观检查不能有缺陷，并向 监理进行材料报验，排水管道的洞口预留、预埋工作同给水管道。 （3）支吊架制安 PVC-U 塑料排水管支吊架严格按照生产厂家的配套支架进行安装，管道支吊架全部采用 塑料排水加强型支吊架及抱箍，其颜色同管道颜色相同，以保证其美观。支吊架的安装位置 及高度应准确，支架的安装高度应一致，在该工程中，每层设置二个立管支架。安装水平吊 架时应拉水平线，以保证管道坡度和直线度。现场施工时，塑料排水管道的支吊架间距应符 合下表的规定： 管径（mm） 立管 横管 （4）管道安装 管道穿越屋顶或有防水要求的墙体时，一律预埋刚性防水套管，套管比管道本身大两个 型号。预埋套管的长度及要求同给水管道。室内排水管道的安装应遵守先地下后地上的原则。 安装顺序依次为排出管（做至一层立管检查口） 、一层埋地排水管道、一层埋地器具支管（做 到承口突出地面） 、埋地部分管道灌水试验与验收。其施工可在土建一层楼板盖好进行，其后 的施工顺序是立管、各层的排水横管、器具支管。立管与排出管端连接，宜采用两个 45°弯 头。 PVC-U 塑排水管采用承插连接，管材及管件安装前应进行外观检查，颜色应一致，内外 壁均应光滑，按实际管长度划出端口线，用细齿锯或切割机进行断管。断管要平齐，插口端 面，先用板锉挫成坡度约 15°~30°，粘接前应对承插口进行插入试验，不得全部插入，一 般为承口的 3/4 深度。试插合格后，用干面纱将所安装管材、管件、承插口需粘接部位的水 分、灰尘擦拭干净。在其插口处划出插入深度线，用粘接剂先涂承口，后涂插口，粘接剂应 分部均匀，涂后随即将插口用力垂直插入承口到划线处，插入粘接时将插口稍作转动，粘牢第 11 页表 9：排水塑料管道支吊架最大间距（单位：m） 50 1.2 0.5 75 1.5 0.75 110 2.0 1.1 125 2.0 1.3 160 2.0 1.6后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向。在连接 2 个及 2 个以上大 便器或 3 个及 3 个以上卫生器具的污水横管上应设置清扫口。 当污水管在楼板下悬吊敷设时， 可将清扫口设在上一层楼地面上，污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小于 200mm；若污水管起点设置堵头代替清扫口时，与墙面距离不得小于 400mm。管径≥110mm 时，要两人操作，承插过程中不得用锤子击打。室内排水管道安装的允许偏差见下表： 表 10：室内排水管道安装的允许偏差和检验方法 项次 1 2 项目 坐标 标高 每 1m 3 横管纵横 方向弯曲 塑料管 全长 （25m 以上） 每 1m 4 立管垂直度 塑料管 全长 （25m 以上） 允许偏差（mm） 15 ±15 1.5 ≯308 3 ≯15 吊线和尺量 检查 用水准仪 （水平尺）、直 尺、拉线 和尺量检查 检查方法（5）灌水试验 隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前必须做灌水试验，灌水试验必须是在管道安装完毕 24h 后进行，其灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。满水 15min 水面下降 后，再灌满观察 5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。 （6）通水、通球试验 排水系统管道在安装完毕后应进行通水试压，以保证其使用功能。排水系统通水试验应 使用清水通水、通水要达到设计最大额定流量。在连续排放的情况下，逐个检查卫生器具、 各排水口、接口和全部排水管段，系统不渗漏，排水畅通为合格。通水试验合格后，为了防 止室内排水管道堵塞、确保使用功能，再对室内排水系统管道进行通球试验。室内排水主立 管及水平干管管道均应达到 100％的通球率，通球球径不小于排水管径的 2/3。通球试验时， 皮球（木球）从排水立管顶端及横干管始端投下，并注入一定的水量于管内，使球顺利流入第 12 页与该排水管道相应的检查井内为合格。如遇堵塞，应查明位置进行疏通。4.2 采暖管道施工本工程采暖方式有 2 种，生活间及辅房为热水采暖系统，热水温度为 95/70℃，热水采暖系 统方式为上供上回同程式， 供回水管道梁底架空敷设。 散热器采用钢管柱形散热器 GZ309 型。 厂房为燃气红外线辐射供暖系统，散热器为辐射采暖发生器。生活间及辅房热水供暖系统中， 当采暖管道的管径＜DN50mm 采用热镀锌钢管,丝接；≥DN50mm 采用无缝钢管，焊接。厂 房燃气红外线辐射供暖系统中，管道为无缝钢管，连接方式为焊接。4.2.1 热水采暖管道施工（1）热水采暖管道施工工艺流程 施工准备 支吊架制安 管道预制加工 采暖管道安装散热器安装管道系统试压管道系统冲洗系统调整调试（2）施工准备 采暖管道施工前，应按照设计图纸的要求以及结合现场土建施工的实际情况进行管道的预 留预埋。采暖管道穿越楼板、隔墙处应设置套管，地面套管高出楼板 20mm，穿墙套管与隔 墙平齐。采暖管道材料、管件、散热器片、阀门等进场时，必须会同监理对其质量进行检验。 其外包装应良好，表面无明显的划痕，型号规格符合设计要求。同时做好进场材料的报验工 作。 （3）支吊架制作安装 采暖管道支吊架制作安装按照国家标准图集《室内管道支吊架》05R417-1 进行，并且为 建筑装修提供便利条件。安装时位置正确，埋设应平整牢固。预埋支架时要考虑管道按设计 要求的敷设坡度，可先确定干管两端的标高，中间支架的标高可有该两点拉直线的办法确定。 支吊架安装时必须按照热位移相反方向偏移 1/2 的热伸缩量。立管管卡的数量应根据建筑物第 13 页的层高而定。当采暖房间层高≤5m 时，立管上每层安装一个管卡，管卡安装高度距地面 1.5~1.8m，当层高＞5m 时，每层不得少于 2 个管卡，两个以上管卡应匀称安装，同一房间内 管卡应安装在同一高度。立管上应安装可拆卸件，热媒低于 100℃，可采用活接头或长螺纹， 热媒若为 110~130℃的高温水时，管道的可拆卸件应使用法兰，法兰垫料应使用耐热橡胶板。 固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。角钢支吊架按要求加工好除锈后刷 一遍红丹漆和两遍银粉漆进行防腐。支吊架的最大间距应符合表 1 的规定。 （4）管道预制加工 预制管道时，工程直径小于或等于 50mm 的中低压碳素钢管一般采用机械切割。切 口表面应平整、不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、铁屑等缺陷。切口平面倾斜偏差为 管子直径的 1％，但不得超过 3mm。管道螺纹加工时，管径≤50mm 的可以采用人工套丝， 管径＞50mm 应采用电动套丝机套丝，并按管径尺寸分次套制丝扣。管径 DN15~DN25mm 套 一次，DN32~DN40mm 套二次，DN50~DN65mm 套三次，DN80~DN100mm 套四次，管道螺 纹加工必须复合质量要求，螺纹清洁规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有 2~3 个 外露螺纹，螺纹露出部分防腐蚀良好，接口处无外露油麻等缺陷。DN50mm 断丝或缺丝，不 得大于螺纹全扣数的 10％。管径小于 DN50mm 时，填料用生料带，管径大于等于 DN50mm 时，应用油麻丝和白厚漆。安装后及时清除丝扣上的剩余麻丝。 （5）管道安装 采暖管道安装时应遵循先干管，再立管，最后配支管的原则。安装管道时，应选择基准 点或基准面，保证管道定位、标高的正确性。汽、水同向流动的热水采暖管道和汽、水同向 流动的蒸汽管道及凝结水管道，坡度应为 3‰，不得小于 2‰。汽、水逆向流动的热水采暖管 道和汽、水逆向流动的蒸汽管道，坡度不应小于 5‰。散热器支管的坡度应为 1％。 采暖干管的安装为热镀锌钢管丝扣连接，螺纹连接时，应在螺纹头处抹上铅油按顺时针 方向缠好麻丝，在末端将管子找平后，在接口处将第一节管子相对固定对准螺纹，慢慢转动 入口，直到手转不动时，再用管钳咬住管件，用另一管钳上管，上管松紧以外露 2~3 个螺纹 为准。最后将螺纹处鼓出的麻丝用锯条、钢丝刷等清理干净。干管上补偿器的型号、安装位 置及预拉伸和固定支架的构造及安装位置应符合设计要求。第 14 页采暖立管安装前应对预留孔洞的位置和尺寸进行检查，并在建筑物结构上标出立管的中 心线。再根据建筑物层高和立管的根数，在相应的位置上埋好立管管卡，待埋藏管卡的水泥 砂浆达到要求的强度后，就可以进行立管的固定和支管段的安装工作。立管安装应从底层到 顶层逐层安装，安装时首先确定安装位置，然后画好立管垂直中心线，确定立管卡安装位置 安好各层立管卡。立管逐层安装时，一定要先穿入套管，并将其固定好。再用立管卡将管子 固定于立管中心线上，安装时确保其垂直度满足工程质量验收标准。在架空的干管上接立管 时，应用弯头来保证与后墙的静距离。 散热器支管的安装应在散热器安装合格后进行，连接应为可拆卸连接，如采用长螺纹、 活接头或管箍等。支管不得强行与散热器连接，以免漏水。当散热器支管长度＞1.5m 时，中 部应加托架或托钩固定。支管须按照技术规范要求的坡度，支管全长≤500mm 时，支管坡降 为 5mm，支管全长＞500mm 时，坡降为 10mm，当一根立管双侧连接支管时，支管坡度按长 度大的一侧确定。采暖管道安装的允许偏差应符合下表规定： 表 11：采暖管道安装的允许偏差和检验方法 项次 横管道 纵、横 方向弯曲 (mm) 立管垂直度 （mm) 项 每1m 全长（25m 以上） 每1m 全长（5m 以上） 椭圆率 弯 3 管 折皱不平度（mm） 管径≤100mm 管径＞100mm 4 5 管径≤100mm 管径＞100mm 目 管径≤100mm 管径＞100mm 管径≤100mm 管径＞100mm 允许偏差 1 1.5 ≯13 ≯25 2 ≯10 10% 8% 用外卡钳和 尺量检查 检验方法 用水平尺、直 尺、拉线和 尺量检查 吊线和尺量 检验12DMAX ? DMIN DMAX（6）散热器安装 散热器安装时，首先确定散热器的安装位置，画出托钩和卡子安装位置。散热器背面与第 15 页装饰后的墙内表面安装距离应符合设计或产品说明书要求，如设计未注明，应为 30mm。安 装散热器时，将丝堵和补心加散热器胶垫拧紧到散热器上，待钩子（固定卡）周围的填充达 到强度后，即可进行安装。同一楼层的散热器安装高度应一致。当散热器底部有管道通过时， 其底部与地面净距不得小于 250mm，一般情况下，散热器底距地面净距不得小于 150mm。散 热器的安装允许偏差应符合下表规定： 表 12：散热器安装允许偏差和检验方法 项次 1 2 3 项目 散热器背面与墙内表面距离 与窗中心线或设计定位尺寸 散热器垂直度 允许偏差（mm) 3 尺量 20 3 吊线和尺量 检验方法散热器在安装前，应对组对后的散热器或整组出厂的散热器进行水压试验。试验压力如 设计无要求时应为工作压力的 1.5 倍。但不小于 0.6MPa。本工程设计给定散热器的试验压力 不小于 0.9MPa，试验时间 2~3min，压力不降且不渗不漏为合格。 （7）管道系统试压 采暖管道系统安装完毕，管道保温之前应进行水压试验。本工程设计给定的系统水压试 验压力为 0.6MPa。压力试验时，应采用手压泵或电泵。关闭入口总阀和所有排水阀，打开管 路上其他阀门（包括排气阀） 。一般从回水干管注入自来水，反复冲水、排气，检查无泄漏处 之后，关闭排气阀及注入自来水的阀门，再使压力逐渐上升。在 10min 内压力降不大于 0.02MPa，降至工作压力后检查，不渗，不漏为合格。 （8）管道系统冲洗 系统试压合格后，应对系统进行冲洗并清扫过滤器及除污器。清洗前应将管路上的流量 孔板、滤网、温度计、止回阀等部件拆下，清洗后在装上。热水供暖系统用清水冲洗，冲洗 流速应≥3m/s。如系统较大，管路较长，可分段冲洗，冲洗应反复进行 2~3 次，清洗到排水 处水色透明度与入口水目测一致为合格。 （9）管道系统调整调试第 16 页室内供暖系统的试运转在清洗后进行，系统运行稳定后对每个采暖房间进行室温测试， 室温应满足设计要求。当供热采暖系统各部分温度不均匀时，应进行初调节。初调节一般都 是先调节各用户和大环路间的流量分配，然后调整室内系统各立管上下各散热器间的流量分 配。同程式系统应适当关小离主立管最远及最近立管上阀门的开启度，并逐一进行试调节。 室外供热管道冲洗完成后应通水加热，进行运行和调试，测量各建筑物热力入口处供回水温 度及压力。4.2.2 天然气红外线辐射采暖管道施工燃气红外线辐射采暖包含两大部分的安装，一部分为燃气管道安装，另一部分为燃气发生 器的安装。我方只负责燃气采暖管道的安装。 （1）燃气采暖管道施工工艺流程 施工准备 支吊架制安 管道预制加工 管道安装管道系统吹洗管道强度试验管道严密性试验成品保护（2）施工准备 天然气采暖管道施工前，应按设计要求去当地的相关主管部门进行审批，资料被审批后， 方可进行现场施工。本工程天然气管道设计压力为 0.06MPa，使用压力为 0.01MPa。管道全 部采用无缝钢管，连接方式为焊接。天然气管道所用的管材、管件、设备应符合设计要求和 国家现行标准的规定，并应有出厂合格证。管道进场后应表明材质，分规格堆放，下料余料 也应按材质分类，分规格堆放，不得混淆。管材从仓库到施工现场都要有明显的材质标号。 管道表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮以及超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。部分管 件、设备应按国家现行标准在安装前进行检验，不合格者不得使用。 （3）支吊架制安 支吊架应按国家标准图集 03S402《室内管道支架及吊架》进行制作和安装。安装时位置 正确，焊接部位平整牢固。固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。角钢或第 17 页槽钢支吊架按要求加工好除锈后刷防锈漆和调和漆两遍进行防腐，水平安装时，托架或吊架 间距应结合现场实际情况和设计要求参照下表要求设置： 表 13：管道支架的最大间距公称直径（mm) 支架的最大间距（m） 20 2.8 32 4.0 50 4.9 65 5.8 80 6.6 100 7.5 125 8.0 150 10 200 12（4）管道预制加工 管道应按设计施工图进行管道的预制和安装。碳素钢管宜采用钢锯或机械方法切割。切 口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹陷、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷。切口断面 倾斜偏差不应大于管道外径的 1％，且不的超过 3mm，凹凸误差不得超过 1mm。管道坡口加 工一般采用的坡口型式有Ⅰ型和 V 型坡口，Ⅰ型坡口适用于管壁厚度 1~3mm 管口焊接，其 坡口用锉刀或砂轮机加工；V 型坡口适用于管壁厚度 3~26mm 的管口焊接，单根管道的坡口 角度约为 35°，两根组对的钢管焊接时所成的角度一般为 65°~70°，其坡口用机械加工或 氧-乙炔焰加工，采用氧-乙炔加工时，应将其表面的氧化层去除。预制完毕的管段，应将内 部清理干净，并应及时封闭管口，严紧杂物进入，及时编号。 （5）管道安装 管道安装前，与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 管道组成件及管道支撑件等已检验合格。管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。 对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。 管道组对时， Ⅰ型坡口对口管道的间隙为 0~1.5mm， 型坡口对口管道的间隙为 0~2mm。 V 等壁厚对接焊件内壁应平齐，内壁错变量不宜超过壁厚的 10％，钢管且不应大于 2mm。管子 对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子工程直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm； 当管子工程直径大于或等于 100mm 时， 允许偏差为 2mm。 但全长允许偏差均为 10mm。 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当工程直径小于或等于 150mm 时，不应小于 150mm；第 18 页当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由 穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5‰，且不 得大于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接的地方应使用同一规格螺栓，安装 方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过 1 个。 紧固后的螺栓与螺母宜齐平。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封 性能的划痕、斑点等缺陷。 管道焊接前应根据焊接工艺评定报告编写焊接作业指导书，依据焊接作业指导书指导焊 接工作。 管道的焊接工艺要求应符合 GB 50235 和 GB 50236 的的有关规定。 焊接时应先点焊， 然后再全面施焊。点焊必须焊透，点焊处有裂纹、气孔、夹渣缺陷时应铲除重焊，必须在点 焊合格后方可全面施焊，焊缝严紧强制冷却。焊缝的质量应该符合以下要求： ①焊完后焊缝应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查； ②焊缝质量应符合设计文件的要求； 当设计文件无明确要求时， 焊缝外观质量应符合 GB 50236-98 中表 11.3.2 中的Ⅲ级焊缝标准； ③在主管道上开孔接支管时， 开孔边缘距管道对接焊缝不应小于 100mm； 当小于 100mm 时，对接焊缝应进行射线探伤；管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于 50mm。 焊接环境应符合下列规定： ①管子、管件焊接区域应不受恶劣环境条件（风、雨、学）的影响，焊接环境温度应不 小于-10℃； ②手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊接时，风速不应超过 8m/s，氩弧焊、二氧化碳气体保 护焊时，风速不应超过 2m/s。相对湿度不应大于 90％，当湿度较大，下雪、下雨或当环境温 度低于-20℃，焊接碳素钢管时要采取防风、防雨（雪）和采取采暖或对焊件进行预热等措施， 否则不得进行施焊； ③焊口被冰、霜、雨（雪）及水覆盖或湿润时应清扫干净，应加热到 40~60℃以便除湿， 预热范围焊口中心两侧各不小于 100mm 为宜； ④焊接后应将焊缝清理干净，标上焊工代号。第 19 页（6）管道系统吹洗 根据《城镇燃气室内工程施工及验收规范》CJJ94-2009 第 6.2.2 的要求，燃气管道在进行 强度试验前燃气管道应吹扫干净，吹扫介质宜采用空气。空气吹扫应利用生产装置的大型压 缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道 的设计压力，流速不宜小于 20m/s。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设 置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合 格。 （7）管道强度及严密性试验 室内燃气管道安装完毕后，必须按施工规范进行强度及严密性试验，以检查管道系统的 安装质量。根据设计要求，天然气管道的设计压力为 0.1MPa，管道强度试验压力 0.15MPa， 强度试验合格后，再对管道进行严密性试验，严密性试验压力为 0.1MPa。管道强度及严密性 试验应具备下列条件： ①管道系统施工完毕，并符合设计及施工规范要求； ②按试验要求，管道已经加固，支吊架也安装完毕； ③焊接工作结束并检查合格，焊缝及其它应检查部位，未经喷漆保温； ④清除管线上临时卡具、支撑及其它杂物等，所有焊缝及连接处均能保证便于检查；试 验用压力表已经校验， 并在周检期内， 其精度应为 0.4 级， 标的满刻度为最大被测压力的 1.5~2 倍，压力表不少于 2 块； ⑤符合压力试验要求的液体或气体已经备齐； ⑥待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开，管道上的安全阀、爆破板及仪表 元件等已经拆下或加以隔离。 ⑦试验方案已经批准，并已进行了技术交底。第 20 页4.3 通风、除尘管道施工本工程通风除尘系统管道有圆形风管和矩形风管，风管材料为镀锌薄钢板，厚度为 0.5~1.5mm，连接方式为咬口连接。男女卫生间均设置吊顶排气扇或隔墙用百叶窗式换气扇； 变电所，空压站均设置边墙排风机；加热炉，晾片式均设置吊顶排气扇；焊接试验室设置滤 筒式焊接烟尘净化器。风管的壁厚严格按照《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB 进行选取。 （1）通风除尘管道施工工艺流程 施工准备 支吊架制安 风管及配件制作 风管安装与设备连接风口安装风管严密性检测系统调试系统运行 （2）施工准备 本工程通风与除尘的部分设备为甲供设备，所以在施工前应与监理、业主做好沟通，明 确双方材料设备的供应范围及责任，提前编制好甲供设备的进场计划和需求量计划。根据主 要机具需用量计划和进场时间，做好机具设备的购置、安装和调试工作，保证工程正常使用。 材料设备进场后，首先由材料员进行数量检验，然后由技术质量人员进行技术性能确认，填 写材料设备进场检验记录。材料设备自检合格后，要及时向监理进行材料设备的报验工作。 （3）支、吊架制作安装 支吊架制作前应根据施工图纸确定风管的位置、标高、走向、对其进行技术复核并测放 安装位置线。检查建筑结构的预留孔洞、预埋件的位置、尺寸是否符合要求。支架的悬臂、 吊架的横梁采用角钢或槽钢，斜撑采用角钢，吊杆采用圆钢制作。支吊架制作前首先要对到 场的材料进行检查，型号、规格符合要求后方可下料加工。支吊架的下料采用切割机切割下 料，开孔采用台钻开孔，不得采用电气焊开孔或扩孔。风管吊架用料的规格可按下表要求设 置：第 21 页表 14：风管吊架用料规格选用表 风管边长 L L≤800 800＜L≤＜L≤＜L≤＜L≤5000 吊杆直径 φ 10 φ 10 φ 12 φ 14 φ 14 横梁规格 ∠30×3 ∠40×4 ∠50×5 [6#槽钢 [8#槽钢支吊架不得设置在风口、检查门及自控机构处；吊杆不宜直接固定在法兰上。阀门、支 吊架制作完成后，除锈并刷防锈漆两遍，调和漆两遍作防腐处理。 支吊架的固定形式可根据现场的实际情况采用顶板下固定或墙上固定。沿墙安装的风管 常用托架固定。风管托架横梁一般用角钢制作，当风管直径大于 1000mm 时，托架横梁应用 槽钢。支架上固定风管的抱箍用扁钢制成，钻孔后用螺栓和风管托架结为一体。托架安装时， 圆形风管以管中心标高，矩形风管以底标高为准，按设计标高定出托架横梁面到地面的安装 距离。横梁埋入墙内应不少于 200mm，栽埋要平整、牢固。斜撑角钢与横梁的焊接应使焊缝 饱满连接牢固。风管安装的支、吊架距离为：对水平安装的风管，直径或大边长小于 400mm 时， 支架间距不超过 4m， 大于或等于 400mm 时， 支架间距不超过 3m； 对于垂直安装的风管， 支架间距不应超过 4m，且每根立管的固定件不应少于 2 个。保温风管的支吊架间距由设计确 定，一般为 2.5~3m。 当风管的安装位置距墙、柱较远，不能采用托架安装时，常用吊架安装。圆形风管的吊 架由吊杆和抱箍组成，矩形风管吊架由吊杆和横梁组成。吊杆应平直，螺纹完整、光洁。吊 杆低端外露螺纹不大于螺母高度，拧入连接螺母的螺丝长度大于吊杆的直径，并有防松动措 施。端部应加工有 50~60mm 长的螺纹，以便于调整吊架标高。抱箍由扁钢制成，加工成两个 半圆形，用螺栓卡接风管 。托梁用角钢或槽钢制成，两端钻孔位置应在矩形风管边缘 40~50mm，穿入吊杆后以螺栓固定。圆形风管在用吊杆的同时，为防止风管晃动，应每隔两 个单吊杆设一个双吊杆，双吊杆的吊装角度宜采用 45°。 （4）风管及配件制作 通风除尘管道加工制作之前首先熟悉施工图和有关技术文件，了解与通风系统在同一房 间内的其他管道、设备等的安装位置、标高走向及有关土建图纸，如有图纸变更，结合变更第 22 页图纸，绘制出风管加工制作图的交底。风管加工制作图绘制好后，要根据风管所在的系统和 在系统位置进行编号，并将制作图交底制作和安装人员各一份，分管制作形成后，贴上标签 按照制作图进行编号，以便安装人员对照编号进行安装。 风管和配件在制作前，应根据板材的厚度选取合适的剪切工具。板材厚度在 1.2mm 以下 时，可以选用手工剪切。手工剪切常用的工具有直剪刀、弯剪刀、侧剪刀和手动滚轮剪刀等。 板材厚度在 1.2mm 以上的，可以用剪板机来进行剪切。剪切前必须对所划出的剪切线进行仔 细的复核，避免下料错误造成材料浪费。剪切时应对准划线，做到剪切位置准确，切口平齐， 即直线平直，曲线圆滑。然后将剪切后的板材折方或卷圆成型，将接口连接成为风管或配件。 圆形直风管在下料后经咬口加工、卷圆、咬口打实、正圆等操作过程加工制成。其制作 长度应按系统加工草图并考虑运输及安装方便、板材的标准规格、节省材料等因素综合确定。 一般不宜超过 4m，即两张板长的拼接长度。由于圆形风管本身强度较高，因此一般不考虑风 管自身的加固。矩形直风管在下料后就可进行加工制作。当风管周边总长小于板材标准宽度， 即用整张钢板宽度折边成型时，可只设一个角咬口，当板材宽度小于风管周长，大于周长 1/2 时，可设两个角咬口，当风管周长很大时，可在风管四个角分别设咬口。风管的折边可用手 动扳边机扮成直角，再将咬口咬合打实后即成矩形风管。矩形风管可依工程要求，采用转角 咬口、联合角咬口、或按扣式咬口等不同咬口形式，制作好的风管应无扭曲、翘角现象。矩 形风管与圆形风管相比， 自身强度低， 因此， 当大边长度≥630mm， 管段长度在 1.2m 以上时， 为减少风管在运输和安装中的变形，制作时必须同时加固。常用的加固方法有以下三种； ①将钢板面加工成凸棱，大面上凸棱成对角线交叉，不保温风道凸向风管外侧，保温风 管凸向内侧。这种方法适用于矩形边长不大的风管。 ②在风管内壁纵向设置加固肋条，用镀锌薄钢板条压成三角梭形铆在风管内，也可节省 钢材，但洁净系统不能使用。 ③采用角钢做加固框，这是使用较普遍的加固方法。矩形风管边长在 1000mm 以内的用 N25×4，边长大于 1000mm 的用N30×4 做加固框，铆接在风管外侧。边长在 mm 时，还应在风管外侧对角线铆接N30×4 的角钢加固条。框于框或框与法兰之间的距离为 mm，铆接直径为 4~5mm，铆钉间距为 150~200mm。第 23 页（5）风管安装 风管加工制作好以后，在安装前还应具备以下条件： ①一般送排风系统和空调系统的管道安装，需在建筑物的屋面做完，安装部位的障碍物 已清理干净的条件下进行。 ②一般除尘系统风管的安装，需在厂房内与风管有关的工艺设备安装完毕，设备的接管 或吸、排尘罩位置已定的条件下进行。 ③通风及空调系统管路组成的各种风管、部件、配件均已加工完毕，并经质量检查合格。 ④与土建施工密切配合。应预留的安装孔洞，预埋的支架构件均已完好，并经检查符合 设计要求。 ⑤施工准备工作已做好，如施工工具、吊装机械设备、必要的脚手架或升降安装平台已 齐备，施工用料已满足要求。 风管安装时，先安主风管再安支风管。在安装前，风管及部件应清除内外杂物及污物， 并保持清洁。为加快施工速度，保证安装质量，风管的安装多采用现场地面组装，再分段吊 装的施工方法。地面组装按加工安装草图及加工件的编号，按已确定的组合连接方式进行。 风管安装时可在地面将几节风管连接成一段稍长风管后，再与系统连接。风管吊装前要检查 支吊架的位置及牢固程度，确保无误后方可吊装。吊装可用滑轮、麻绳拉吊，滑轮一般挂在 梁、 柱的节点上， 或挂在屋架上。 起吊管段绑扎牢固后即可起吊。 当吊至离地 200~300mm 时， 用停止起吊，再次检查滑轮、绳索等的受力情况，确认安全后再继续吊升直至托架或吊架上。 水平管段吊装就位后，用托架的衬垫、吊装的吊杆螺栓找平找正，并进行固定。风管角钢法 兰连接螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。风管的安装位置、标高调整到设计要求时，将 风管与支吊架固定，风管与支吊架的固定方式采用角钢管卡固定。水平主管安装并经位置、 标高的检测符合要求并固定牢固后，方可进行分支管或立管的安装。 在距地面 3m 以上进行连接操作时，应检查梯子、高凳、脚手架、起落平台等的牢固性， 并应系安全带，做好安全防护。组合连接时，对有拼接缝的风管应使接缝置于背面，以保持 美观。每组装一定长度的管段，均应及时用拉线法检测组装的平直度，使整体安装横平竖直。第 24 页风管采用无法兰连接时，接口处应严密、牢固。矩形风管四角必须有定位及密封措施， 风管连接两平面应平直，不得错位及扭曲。明装风管水平安装，水平度的偏差，每米不应大 于 3mm，总偏差不应大于 20mm。明装风管垂直安装，垂直度的偏差，每米不应大于 2mm， 总偏差不应大于 20mm。斜插板风阀的安装，阀板必须为向上拉启；水平安装时，阀板还应 为顺气流方向插入。 （6）风口安装 各类风口的安装应横平竖直，表面平整。在无特殊要求情况下，露于室内部分应与室内 线条平行，各种散流器的风口面应与顶棚平齐。有调节和转动装置的风口，安装后应保持制 作后的灵活程度。为使风口在室内保持整齐，室内安装的同类型风口应对称布置，同一方向 的风口，其调节装置应处于同一侧。风口水平安装，水平度的偏差不应大于 3/1000；风口垂 直安装，垂直度的偏差不应大于 2/1000。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致， 排列应整齐。 （7）风管严密性检测 风管安装完毕后，首先进行风管的检漏。国家规定的风管的漏风检测分为漏光法检测和 漏风量测试两种方法。依据规定规范，风管的漏风量检测采用漏光法定性检测和漏风量测试 定量检测相结合的方式，对一般性风管来说漏光法适合于中、低压通风系统的严密性检验； 漏风量测试适合于中压系统的抽检和高压系统的悉数检测。 漏光法检测是采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行定性检测的方法。 其试验方法在一定长度的风管上，在黑暗的环境下，在风管内用一个功率不低于 100W 带保 护罩的灯泡，从风管的一段缓缓移向另一端，试验时若在风管外能观察到光线，则说明风管 有漏风，并对风管的漏风处进行修补。 系统风管的漏光检测采用分段检测，汇总分析的方法，被测系统的风管不允许有多处条 缝形的明显漏光，低压系统风管每 10 米接缝，漏光点不超过 2 处，100 米接缝平均不大于 16 处。 风管的漏风量测试采用经检验合格的专用测量仪器，或采用符合现行国家标准《流量测第 25 页量节流装置》规定的计量原件搭设的测量风管单位面积漏风量的实验装置。漏风量测试装置 的风机，其风压和风量应选择分别大于被测定系统或设备的规定试验压力及最大允许漏风量 的 1.2 倍。漏风量测试装置试验压力的调节，可采用调整风机转速的方法，也可采用控制节 流装置开度的方法。漏风量值必须在系统经调整后，保持稳压的条件下测得。漏风量测试装 置的压差测定应采用微压计，其最小读数分格不应大于 2.0Pa。风管式漏风量测试装置如下： 风管式漏风量测试装置由风机、连接风管、测压仪器、整流栅、节流器和标准孔板等组 成（图 1）图 1：风管式漏风量测试装置图 （8）系统调试 通风与除尘系统安装完毕，系统投入使用前，必须进行系统的测定和调整。系统调试前， 应编制专项调试方案，报送专业监理工程师审核批准后方可进行调试工作。调试结束后，必 须提供完整的调试资料和报告。通风与除尘系统的测定和调整应包括 2 个项目：①设备单机 试运转及调试②系统无生产负荷下的联合试运转及调试。 通风与空调工程的试运行时在系统的设备、管道均已安装完毕好，设备安装已进行单机 试运转并均已达到合格及以上标准后，对个通风与空调系统进行的联合试运转。 测定所使用的仪表性能应稳定可靠，精度应高于被测定对象的级别，并应符合国家有关 计量法规及检定规程的规定。 通风机试运转，运转前必须加上适度的润滑油，并检查各项安全措施；盘动叶轮，应无 卡阻和碰擦现象；叶轮旋转方向必须正确；在额定转速下试运转时间不得少于 2h。风机运转第 26 页时应对风机的转速进行测量，并将测量结果与风机名牌或设计给定的参数相对照，以保证风 机的风量及风压满足设计的要求。风机试运转时应对运行电流进行测量，其数值应等于或小 于电动机的额定电流值。风机运转过程中应检查轴承有无杂音，有无异常振动，滑动轴承最 高温度不得超过 70℃；滚动轴承最高温度不得超过 80℃。4.4 动力管道施工本工程动力管线包括压缩空气系统管道、氧气系统管道、纳斯气系统管道、氩气系统管 道、保护气系统管道、生产用天然气管道等。压缩空气管道管径≥DN50mm 选用无缝钢管， ＜DN50mm 选用焊接钢管；氧气选用不锈钢无缝钢管；其余气体管道均采用无缝钢管。管道 连接方式均为焊接（氩弧焊打底，电弧焊堆焊） 。天然气及纳斯气管道需当地相关主管部门审 批后，再进行施工。氧气管道及附件在安装前应进行全面脱脂。 （1）动力管道施工工艺流程 施工准备 支吊架制安 管道预制加工 管道安装管道压力试验管道系统清扫成品保护（2）施工准备 结构件联合厂房内动力管道的连接方式为氩弧焊打底，电弧焊堆焊。工业动力管道在施 工前，首先要确认材料的焊接性能，然后由焊接技术人员根据母材的焊接性能负责编制焊接 工艺评定，焊接工艺评定过程应做好记录，评定完成后应提出焊接工艺评定报告。根据焊接 工艺评定报告编制焊接作业指导书和焊接措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊 接技术问题，整理焊接技术资料。 从事本工程焊接作业的焊工，必须持证上岗。在进行施工作业前还必须进行现场考试， 考试合格的焊工方可担任本工程的焊接任务，同时做好焊工登记的资料。 在材料方面，各种材质的管材和设备必须具有制造厂的合格证明书，安装前应按设计要 求核对其型号、规格、材质。无合格证的管材应做机械性能和化学成分的检验，其检验结果第 27 页应符合施工图要求。管道进场后应表明材质，分规格堆放，下料余料也按材质分类，分规格 堆放，不得混淆。管材从仓库到施工现场都要有明显的材质标号。 焊条进场后，外观包装应做到密封防潮，焊条包装物不得有破损现象，不得有受潮或雨 淋等现象，并具有焊条说明书和质量保证书。焊条必须在干燥通风良好的室内仓库中存放。 焊条贮存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质。室内应保持整洁。焊条应存放在架子上， 架子离地面距离不小于 300mm；离墙壁距离不小于 300mm，架子应放置干燥剂，严防焊条受 潮。焊条堆放时应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放，每剁应有明确标注，避 免混乱。对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹的焊条经烘干后进行质量评定。若各项性能指标 满足要求时方可入库，否则不准入库。焊条贮存库内，应设置温度计、湿度计。低氢型焊条 室内温度不低于 5℃，相对空气湿度低于 90％。 所有加工件均应严格按照加工图进行检查验收。验收合格的所有加工件，应根据材质、 规格分类堆放，挂牌表明材质、数量等，并登记建卡。加工的法兰密封面应平整、光洁、不 得有毛刺等缺陷。 阀门进场必须有制造厂的合格证明书，应按设计要求核对其规格、型号，验收入库的阀 门，应根据规格型号分类放置。对输送设计压力＞1MPa 或设计压力≤1MPa 且设计温度 ＜-29℃或＞186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行强度及严密性试验；输送 设计压力≤1MPa 且设计温度为-29~186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中 抽查 10％，且不少于 1 个，进行壳体压力试压和密封试验。若有不合格应加倍抽查，仍不合 格，该批阀门不得使用；阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验压力不得少 于 5min， 以壳体填料无渗漏为合格； 密封试验宜以公称压力进行， 以阀瓣密封面不漏为合格。 试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，密封出口；阀门的传 动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。 管道附件、弯头、三通、大小头及经固件必须进行检查，其加工尺寸，材质应符合设计 及图纸要求，进场后应分类堆放；螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与 螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；石棉橡胶垫片应质地柔软，无老化、变质或分层现象， 表面不应有折损、皱纹等缺陷，垫片选择应根据法兰压力等级选用，不可乱用。第 28 页（3）支吊架制作、安装 支吊架应按国家标准图集 03S402《室内管道支架及吊架》进行制作和安装。安装时位置 正确，焊接部位平整牢固。固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。角钢或 槽钢支吊架按要求加工好除锈后刷防锈漆和调和漆两遍进行防腐，水平安装时，托架或吊架 间距应符合表 11 的规定。 （4）管道预制加工 管道预制加工，宜按管道系统单线图施行。一般先预制加工自由管段，再预制封闭管段。 封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合 下表的规定。 表 15：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm） 项目 长度 法兰面 与管子 中心垂 直度 DN＜100 100≤DN≤300 DN＞300 允许偏差（mm） 自由管段 ±10 0.5 1.0 2.0 ±1.6 封闭管段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6法兰螺栓孔对称水平度工程直径小于或等于 50mm 的碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔 火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。不锈钢管应采用等离子方法切割，不锈钢管用 砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 管子切口质量应符合以下要求： ①切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、铁屑等，如有，应予以 消除； ②切口断面倾斜偏差不应大于管子外径的 1％，且不得超过 3mm。 管道坡口加工一般采用的坡口型式有Ⅰ型和 V 型坡口， Ⅰ型坡口适用于管壁厚度 1~3mm 管口焊接，其坡口用锉刀或砂轮机加工；V 型坡口适用于管壁厚度 3~26mm 的管口焊接，其第 29 页坡口用机械加工或氧-乙炔焰加工，采用氧-乙炔加工时，应将其表面的氧化层去除。预制完 毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口，严紧杂物进入，及时编号。 （5）管道安装 管道安装前，与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。管道组成件及支撑件等已检验合格。管子、管件、 阀门等，内部已清理干净，无杂物。 对管道有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规 定。在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。脱脂后的管道 组成件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。 氧气管道在施工前，必须对管道、管件、阀门及垫片等与氧气接触的一切部件进行全面 彻底的脱脂。脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂清洗等方法，并应用紫外线检查法、 樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。 四氯化碳、二氯乙烷和精馏乙醇是氧气管道安装中常用的脱脂剂，本工程氧气管道材质 为不锈钢无缝钢管，所以脱脂剂为四氯化碳。脱脂剂的保存和使用，应当遵守的规则是：脱 脂剂应安装在密闭的容器内，放置在干燥、阴凉的室内，防止高温烘烤和阳光直射，防止与 酸、碱类物质接触。脱脂工作应在通风良好的场所进行。使用有毒脱脂剂时，必须戴口罩、 手套。当通风条件不良时，要戴防毒面具防止中毒。 使用四氯化碳脱脂时，金属管件必须保持干燥，不得有水份，以防脱脂剂对金属的腐蚀。 管子的内表面脱脂，可采用灌洗法，即先用木塞堵住管子的一端，向管腔灌入脱脂剂后，再 把另一端堵住，然后把管子水平放置，并经几分钟转动一次，使所有内表面与脱脂剂接触不 少于 10min~15min；管子内表面的脱脂也可采用拉洗法，即用布做成塞子，饱蘸脱脂剂后， 在管腔内反复抽拉，最后再用干布塞抽拉干净，然后进行风干；脱脂完毕并经风干的管子， 要在两端加堵保护，以防被油脂污染；对于管外壁和不使用灌洗脱脂的管件，可用棉纱或破 布浸蘸脱脂剂进行擦拭；当需要用压缩空气或氮气对脱脂见进行吹干时，要保证压缩空气和 氮气内不含有油脂和水分，压缩空气或氮气最好能加热至 60~70℃，当脱脂剂为二氯乙烷或 乙醇时，应使用氮气吹干。 对小型零件的脱脂，可将其沉浸在脱脂剂中 5min~6min，并将容器口盖严，以防止脱脂第 30 页剂蒸发；对于非金属衬垫，只能用四氯化碳脱脂，可将其沉浸在四氯化碳内 1h~2h,然后置于 阴凉通风处晾干；石棉制品脱脂时，可在 300℃左右的无烟火焰中烧 2min~3min，然后涂上 石墨粉。 凡拆开进行脱脂的阀件，应在脱脂后进行气密性试验；进行水压试验的管道，脱脂后管 道内壁必须进行钝化处理。 脱脂后的管子、管件、阀门及垫片等在安装过程中，应随时检查是否被油脂污染，如发 现油污斑点时，应立即停止安装，待重新脱脂后再进行安装。 管道对口焊接时，如果管壁厚度不大于 3mm，可以不开口，对口时在两焊管端之间留出 0~1.5mm 的间隙即可，当管壁厚度大于 3mm 时，单根管道开口的坡口角度约为 35°，两根 组对的钢管焊接时所成的角度一般为 65°~70°。见下图：T=1~3mmC=0~1.5mmT=3~9mm C=0~2mm P=0~2mmα =65°~70°管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表规定，清理合格后再及 时进行焊接。 表 16：坡口及内外表面的清理 管道材质 碳素钢 不锈钢 合金钢 铝及铝合金 铜及铜合金 钛 清理范围（mm） ≥10 ≥50 ≥20 ≥50 油污、氧化膜等 有机溶剂除净油污，化 学或机械法除净氧化膜 清理物 油、漆、锈、毛刺等污物 清理方法 手工或机械直管段上两对接焊口中心面间的距离，当工程直径大于或等于 150mm 时，不应小于第 31 页150mm；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 管道安装对口时，应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于 100mm 时， 允许偏差为 1mm；当管子工程直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。但全长不允许 偏差均为 10mm。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面 的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。安装不锈钢管 道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过 50× 10 ? 6（50ppm） 。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过 50×10 ? 6（50ppm） 的非金属垫片。合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时必须查验钢号。 工业管道安装的允许偏差应符合下表的规定： 表 17：管道安装的允许偏差（mm） 项目 坐标 架空及地沟 埋地 标高 架空及地沟 埋地 水平管道平直度 立管铅直度 成排管道间距 DN≤100 DN＞100 室外 室内 室外 室内 允许偏差 25 15 60 ±20 ±15 ±25 2L‰，最大 50 3L‰，最大 80 5L‰，最大 30 15管道焊接完成后，应立即去除渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检查。 输送设计压力不小于等于 1MPa 且设计温度小于 400℃的非可燃流体管道、 无毒流体管道的焊 缝，可不进行射线照相检验。 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合 格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用下列规定进行进一 步检验： 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。第 32 页当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应在检验两道该焊工的同一批焊缝。 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 （6）管道压力试验 管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验， 以检查管道系统及各连接部位的工程质量。 天然气管道施工完毕后，在进行强度试验前燃气管道应吹扫干净，吹扫介质宜采用空气。 空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如 5min 内检查其上无铁锈、尘土、水 分及其他脏物即位合格。吹扫速度不宜小于 20m/s。在投入使用前，天然气管道必须用天然 气进行吹扫，至吹出气体经化验合格为止。天然气管道的设计压力为 0.1MPa，强度试验压力 为 0.15MPa，强度试验合格后，再进行严密性试验，严密性试验压力为 0.1MPa。 氧气管道施工完毕后，在进行强度试验之前应先进行吹扫。吹扫介质为氮气。吹扫气体 流速为 15~20m/s，清扫完毕后再用氮气进行强度试验。进行强度试验之前，应经有关当地安 全部门批准后进行。气压强度试验正式开始之前，应先进行预试验，预试验压力为 0.2MPa。 预试验无异常情况后，再进行强度试验，强度试验压力为 1.15MPa，强度试验合格后，再进 行严密性试验，严密性试验压力为 1.0MPa。氧气管道在投入使用前，应以管道系统三倍体积 的氧气进行吹扫。其排气管应接至室外，排出口距地面应不小于 2.5m，并应远离火源。 压缩空气管道、氩气管道、焊接保护气管道、纳斯气管道安装完毕后，均应进行水压试 验。根据施工图的设计说明，压缩空气管道设计压力为 0.8MPa，强度试验压力为 1.2MPa； 氩气管道设计压力为 0.2MPa， 强度试验压力为 0.3MPa； 焊接保护气管道设计压力为 0.2MPa， 强度试验压力为 0.3MPa；纳斯气管道设计压力为 0.2MPa，强度试验压力为 0.3MPa，强度试 验试验合格后，再进行严密性试验，严密性试验压力为 0.2MPa。水压试验合格后的管道系统 应及时排除废水，再用压缩空气吹干。 各动力管道系统试验的技术要求：第 33 页①试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合 有关规定； ②管道上的膨胀节已设置了临时约束装置，按试验要求，管道已经加固完成； ③焊接和热处理工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查的部位，未经涂装和绝热； ④天然气管道气压试验用压力表应当在检查的有效期内，其量程应为被测最大压力的 1.5~2 倍。弹簧压力表精度应为 0.4 级； ⑤水压试验管道用压力表已经校验，并在周检期内，精度不低于 1.5 级，表的满刻度值 为最大被测压力的 1.5~2 倍，设置压力表不少于两处； ⑥具备完善的、经批准的试验方案，并进行了技术交底； ⑦实验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破 板应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录； ⑧试验过程专用如遇泄露，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验； ⑨试验完毕后， 应及时拆除所有临时盲板， 核对记录， 并填写 《管道系统压力试验记录》 。 （7）管道系统清扫 各介质系统管道水压试验合格后，应对其进行吹扫或清洗。管径小于 600mm 的液体管道 宜采用水冲洗； 管径小于 600mm 的气体管道宜采用空气吹扫，本工程工艺管道的介质均为气 体，所以各动力管道用压缩空气吹扫干净。 空气吹扫时， 在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查， 5min 内检查其上无铁锈、 如 尘土、 水分及其他脏物即位合格。管道吹扫合格后，应填写《管道系统吹洗记录》除规定的检查及 恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 管道系统吹洗的注意事项： ①不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离； ②管道吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀第 34 页芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位； ③吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管 道； ④吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固； ⑤吹扫时应设置禁区 ⑥管道复位时，应由施工单位会同监理单位及建设单位共同检查，并填写《管道系统吹 扫及清洗记录》及《隐蔽工程（封闭）记录》第五章 施工质量保证措施5.1 建立健全项目工程质量保证体系在工程开工前，首先建立健全项目工程质量保证体系，确定项目工程负责人，项目技术 负责人，工程技术人员，安全、文明、保卫、成本核算、材料采购保管、工程质量专检人员 等，明确其职责，使质量体系按标准稳定运行。质量保证体系图见下图：5.2 材料采购控制对工程构成实体的材料进行采购控制，确保进入施工现场的各种材料合格，达到工程质量 要求。 （1）对材料供应市场进行多方位调查，主要包括材料分供方的经营范围，资质，信誉等， 对调查结果进行分析、评价、筛选、确定合格材料分供应方。建立材料分供方档案。 （2）所有材料必须在合格材料分供方处购买。 （3）作到材料帐、卡、物相符，质量证件齐全。 （4）在材料的定货、供货、入库、出库阶段进行严格控制，包括材料的数量、规格、型号、第 35 页质量。 （5）对合同要求复验的材料，检验人员认为产品质量是可疑时，根据规范要求需进行复验 的材料按规程要求进行复验，确保工程产品质量可靠。项目经理项目总工生产经理技 术 负 责 人质 量 负 责 人现 场 负 责 人 施 工 班 组5.3 质量管理控制（1）认真执行图纸会审制度和设计变更签字制度，执行图纸交底和技术交底制度。 （2）执行施工工艺卡制度，在每个分项工程施工前，技术员向班组长强调施工工艺要点，使 每个施工人员掌握设计意图和规范规定。 （3）所有的隐蔽工程以及重要工序和关键节点在施工过程中应做好现场记录，做好施工过程 中的资料保存工作，以备工程质量评定和交工资料用。5.4、检验、测量和试验设备控制保证进入现场的检验测量和试验设备，满足工程质量要求，保证测量精度及测量结果准 确可靠，防止因检验测量和实验设备损伤生产设备。第 36 页5.5、施工管理人员的资质控制为了满足工程质量要求，对进入工程项目的有关人员的技术等级，资质进行控制。做到 各种人员的素质均达到规定要求，使质量保证措施落实到位。第六章 施工安全保证措施6.1、安全保障体系建立工程施工安全管理小组，项目负责人任组长，技术员、安全员任成员，安全员落实 安全技术交底的实施工作，检查并督促各施工人员作好安全保护措施，提高安全警示意识， 在各施工班组中设立兼职安全员对本组的安全负责。安全保证体系见下图：项目经理项目总工生产经理技 术 负 责 人安 全 负 责 人现 场 负 责 人施工班组第 37 页6.2、安全教育认真贯彻关于项目部安全教育方针“安全第一，预防为主” 。 对新入厂的职工和工人必须进行三级安全教育，并经考试合格后方可上岗；特殊工种人 员必须经培训，考试合格取得特殊作业操作证后方可上岗。加强安全管理，保障职工在生产 施工中的安全和身体健康，预防各类伤亡事故的发生，确保公司及项目部安全管理目标的实 现。工程负责人要按规定对施工生产的安全责任制安全贯彻落实：查隐患、查漏洞、查麻痹 思想，针对存在的安全问题及时进行整改并做好有关记录。6.3、安全措施安全生产工作以严肃法规落实责任、消灭违章、强化管理为中心，努力提高企业的安全 技术管理水平，确保所有施工人员的安全健康。 （1） 参加该工程施工的人员必须坚持安全第一， 预防为主的方针， 层层建立岗位责任制， 遵守国家和企业的安全规程，在任何情况下不得违章指挥和违章作业。 （2）进入现场必须严格遵守各项施工方案中编制的安全技术措施，要对施工人员进行书 面交底；各分项施工工作前有针对性的书面安全交底，并做好交底记录。 （3）工长对施工人员要做好工程介绍和现场安全教育，进入现场必须戴好安全帽。 （4）凡 2 米以上高空作业需搭设脚手架，工长要事先提出搭架子要求。 （5）安装使用的脚手架，使用前必须认真检查架子有无糟朽现象，有无探头板，施工周 围应及时清理障碍物，防止钉子扎脚或其他磕碰工伤事故。 （6）施工地点及附近的孔洞必须加盖牢固，防止人员高空坠落和物体坠落伤人事故。 （7）高处作业中所用的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸。工具应随手放入工具 袋；作业中的走道、通道板和高凳用具，应随时清扫干净；拆卸下的物料及余料和肥料均应 及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。 （8）在预留孔洞周围作业时，必须做好安全防护设施，必须经施工安全负责人检查可靠第 38 页后方可施工。 （9）加工制作现场的机具布置应符合安全规范，机具摆放间距必须考虑操作空间，机具 摆放整齐，留出行走及材料运输通道。 （10） 施工现场的临时用电按建设部规范 JGJ46-2005 《施工现场临时用电安全技术规程》 的要求执行，凡手持电动工具的使用必须通过漏电保护装置，施工照明用电必须用 36V 低电 压。电焊作业必须穿绝缘胶鞋。第 39 页补：1）主要分项管道数量、规格及设备清单： 主要分项管道数量、规格及设备清单一览表序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 分项工程名称 给水管道 排水管道 采暖管道 通风管道 压缩空气管道 氧气管道 氩气管道 焊接保护气管道 纳斯气管道 天然气管道 薄型单栓带灭火器 箱组合式消防柜 滤筒式焊接烟尘净 化器 排风机 球阀 电开水器 潜水泵 感应式冲洗阀 壁挂式小便器 灭火器 自闭式冲洗阀 蹲式大便器 陶瓷 590×260 陶瓷 345×425 M10V DN15~DN150 CSB-9 单台功率 P=9.0KW 材质 内涂塑复合钢管、PP-R 管 PVC-U 排水管 热镀锌钢管 镀锌薄钢板 焊接钢管、无缝钢管 不锈钢无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 规格(mm） DN15~DN100 de50~de160 DN20~DN50 δ =0.5~1.5 DN15~DN200 D22×3~D28×3 D22×3~D76×4 D22×3~D76×4 D22×3~D57×3.5 D22×3~D159×4.5 ×160 KTJZ-9.0KD 处理风量 9000m?/h 380V P=7.5KW 单位 m m m O m m m m m m 套 数量 0 350 00 00 1512 13 14 15 16 17 18 19套 台 台 台 台 台 具 套5 15 420 3 8 24 31 24第 40 页2）施工人员配备计划： 施工人员配备计划表日期 人数 工种4.14.64.114.164.214.264.315.55.105.155.20管道工 焊 工5 2 0 1 1 1 35 2 0 1 1 1 35 2 0 1 1 1 35 2 0 1 1 1 35 2 0 1 1 1 310 10 2 2 2 2 1510 10 2 2 2 2 1510 10 2 2 2 2 1510 10 2 2 2 2 1510 10 2 2 2 2 1510 10 2 2 2 2 15起重工 电 铆 司 普 工 工 机 工合计1313131313434343434343第 41 页
太锅容器管子厂房管道施工方案―汇集和整理大量word文档,专业文献,应用文书,考试资料,教学教材,办公文档,教程攻略,文档搜索下载下载,拥有海量中文文档库,关注高价值的实用信息,我们一直在努力,争取提供更多下载资源。}