阴极电泳后局部涂膜出现气泡针孔缺陷分析
孙稚文 重庆建设摩托车股份有限公司,重庆市 摘要分析了阴极电泳生产中一次局部涂膜气泡针孔故津的原因及解决方法。 关健词：阴极电泳;起泡;故降分析 1缺陷形貌 2009年10月国庆长 鸿合在公平公正的十大评选中脱颖而出钛白粉产业技术创新战略联盟获批准成立7月14日贵州化肥厂尿素价格河南国美“冬暖真情送年货”行动温暖郑州五金行业三大主要细分市场发展特点分析长春市城轨配套产业园开工 总投资17亿元富士康回应九连跳：承认管理出现问题建筑防水卷材产品质量国家监督抽查结果成品油价格市场化路还很长科学家发明纳米多孔材料制备新方法(图)臻鼎大爆发 拚PCB全球霸王对于卫浴生产企业而言　建材下乡意味着什么专访上海福逸笑电子有限公司负责人乌拉圭制定鞋类皮革业规划应对贸易失衡欧特斯空气能的广东“芯” 连锁经营福建省“十二五”卫生专项规划出台防范大肠杆菌新变种突袭 我国启动深入研究计划柯达创建完备的零件仓库支持模式第十届制博会上巨大瓦轴轴承熟女夏日痴狂 雪纺衫+印花裙(组图)中央空调市场打响“技术洗牌”战役中国独立卫星导航将免费开放 业界等候财政开路8月2日中塑资讯ABS行情简述沃特德饮领健康生活 直饮机系列推荐天道启科成为JVC专业显示产品总代理智能机蕴含万亿市场潜力 国产机占半壁江山光宝科滕光中：LED背光源的谷底还没到国美状告陈晓侵权 称对诉讼结果乐观备足原材料 iPhone 5/iPad 3或八月量产难抑涨价冲动 每年涨个一成让你瞧行业网站系列对话之建材行业川化控股命名第二批“工人先锋号”晋江力促服装鞋帽等传统产业转变提升玩游戏、看电影 奇美24VD大屏液晶不可少新西兰地震或超过200人死亡 失踪23人创业故事：从500元起家到月入19万宏碁计划年末推10英寸平板 运行MeeGo系统实验室设备电子恒温水浴锅操作步骤
孙稚文 重庆建设摩托车股份有限公司,重庆市
摘要分析了阴极电泳生产中一次局部涂膜气泡针孔故津的原因及解决方法。
关健词：阴极电泳;起泡;故降分析
2009年10月国庆长假上班后的第一天,在生产某车架产品时,发现该产品人槽水平面的部位下面出现涂膜不完整(如图l),缺陷不合格比例高达10%;生产其它车型车架时,同样也是人水平面的部位下面出现涂膜不完整缺陷。
2.1管理影响
阴极电泳槽液管理要求在生产和不生产的情况下每天补加4kg的溶剂,由于国庆放假,未按要求补加,导致槽液内溶剂挥发"但是,除有问题的部位外,其后部位无该现象"经咨询涂料厂家技术人员,向槽液内补加30kg溶剂和5kg的酸,情况无明显的改善.认为在放假期间天气太热,溶剂挥发量太大,加量不够,又加人30kg溶剂,仍未得到解决。缺陷应不是溶剂不足造成的。
2.2冷却系统
经向生产车间人员询问,在放假期间电泳槽的冷却系统出了故障,导致槽液升至32℃,有个别时间升到35℃。我们认为因槽液温度升高,导致槽液内产生了空气泡,致使工件水平面部位在人槽时与槽液中的空气接触,导致工件与槽液隔离,有空气泡的地方无涂膜,使涂膜不完整、无光泽。将该槽液静止2h进行消泡处理,再做产品和试片,缺陷得到解决。但是,当正常生产时,该缺陷又出现了,只是比以前要轻微一些"可见,槽液温度在短时间内偏高产生空气泡只是造成缺陷的原因之一。
2.3设备影响
检查电泳槽相关的泵!管未发现有渗漏现象。但是,槽液的循环泵的工作压力达不到工艺要求,对与槽液的循环泵有关的管道逐一排查,发现金属过滤器有堵塞现象。由于电泳槽辅助循环泵前端电泳槽出口过滤网未安装,造成金属过滤器及管道堵塞,产生若干小空气泡进人电泳槽。临时解决办法是停止该泵运行,每天生产前停止电泳槽的主循环泵和超滤循环泵两小时,经过3天的处理,将其空气泡释放出来;然后对金属过滤器及管道进行清理,保证槽液畅通,生产恢复正常。
金属过滤器及管道堵塞是造成缺陷的重要原因之一。
将电泳槽内的涂料泵人涂料置换槽内,对槽内、金属过滤器及管道内的异物进行清理,并在电泳槽循环出口安装好过滤网,重新将涂料放人槽内,开启槽液循环泵,工作压力达到工艺要求,问题得到解决。
阴极电泳生产线产品出现质量问题应首先判定是什么质量问题,在这过程中存在着一定的难度,应充分与涂料厂家技术人员进行沟通,共同对问题进行分析;其次,根据问题制定解决方案,对每一方案逐一试验,最终找到解决问题的方法。
国际零部件企业加码中国车市 增持股比至50%泉来别墅中央净水机挺进大运文化园
国家政策助推节能照明产品发展泰克扩大对以太网的支持 推出调试解决方案东北地县级五金橱柜市场发展潜力分析
3月1日藁城化肥一铵价格《北风那个吹》帮你找到创业真经8月19日抛储行情：首次流拍 价格继续走低物是人非：中秋还是中秋 月饼已不是月饼【导购】北京星光恒艺影视广角附加镜35项通信行业国家标准获公示 涉及IPTV等领域中式快餐企业加速发展的秘密武器丁磊养猪的喜剧岛城推荐各级别标配雾灯4款安全车型(组图)郭德纲名字遭抢注 “锅得缸”广告曝光Focusrite Midnight插件套装上市家教服务合同集装箱运输市场即将陷入“提价风波”
河北焦炭货源紧俏价格趋涨阴极电泳涂装中常见问题和解决办法?希望越详细越好,谢谢_百度作业帮
阴极电泳涂装中常见问题和解决办法?希望越详细越好,谢谢
阴极电泳涂装中常见问题和解决办法?希望越详细越好,谢谢
电泳涂装的漆膜弊病及其防治\x09 \x09由于电泳涂装方法的独特性,所产生的漆膜弊病虽与一般漆膜病相同,但病因及防治方法不同,有些弊病是电泳涂装独有.在本章中将常见的电泳涂装漆膜弊病及病因和防治方法介绍如下：
1颗粒（疙瘩）
在烘干后的电泳漆膜表面上,存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子,称为颗粒.
产生原因：（1）
电泳槽液有沉淀物,凝聚物或其它异物,槽液过滤不良.（2）
电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高.（3）
烘干炉脏,落上颗粒状的污物.（4）
进入电泳槽的被涂物不洁净,磷化后的水洗不净.（5）
涂装环境脏. 防治方法：（1）
减少尘埃带入量,加强电泳槽液的过滤.所有循环的漆液应全部经过滤装置,推荐用25um精度的过滤袋过滤,加强搅拌防止沉淀,消除槽内的“死角”和裸露金属处,严控PH值和碱性物质,防止树脂析出或凝聚.（2）
提高后冲洗水的清洁度,电泳后冲洗的水中固体份要尽量低,保持后槽向前槽溢流补充.清洗液要过滤,减少泡沫.（3）
清理烘干室,清理空气过滤器,检查平衡系统和漏气情况.（4）
加强磷化后的冲洗、要洗净浮在工件表面上的磷化残渣.检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞,防止被涂物表面的二次污染.（5）
涂装环境应保持清洁.磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前）应间壁,检查并消除空气的尘埃源.
注：槽液中污物基准测定：取槽液1公斤,用500目的滤网过滤后,残渣量应少于10mg.
2.陷穴（缩孔）
由外界造成被涂物表面,磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等,或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子,它们成为陷穴中心,并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑,直径通常为0.5—3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼,露底的称为缩孔.
产生原因：（1）
槽液中混入异物（油分、灰尘）,油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中.（2）
被涂物被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干用的压缩空气中有油污）.（3）
前处理脱脂不良,磷化膜上有油污.（4）
电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油分、灰尘）,纯水的纯度差.（5）
烘干炉内不净或循环风内含油份.（6）
槽液内颜基比失调.（7）
补给涂料或树脂溶解不良（不溶解粒子）
防治方法（1）
在槽液循环系统应设除油过滤袋,以除去污物.（2）
保持涂装环境洁净、运输链、挂具要清洁,所用压缩空气应无油,防止灰尘,面漆尘雾和油污落到被涂工件上.不允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽,设置间壁.（3）
加强前处理的脱脂工序,确保磷化膜上无污染.（4）
保持电泳后冲洗水质,加强清洗液的过滤,在冲洗后至烘干炉之间要设防尘通廊.（5）
保持烘干室和循环热风的清洁,第一升温区升温不宜过急.（6）
保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等.（7）
补加新漆时应搅拌均匀,确保溶解、中和好,并且应过滤.
注：验证环境凹陷（面漆尘雾对湿电泳漆膜的影响）采用以下方法：
①按规定条件进行电泳涂装.
②在湿漆膜上撒上面漆尘雾.
③烘干后观察状态.
在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔,它与陷穴（麻坑）的区别是后者在凹坑的中心部一般有成为核心的异物,凹坑的周围是漆膜堆积凸起.
根据产生的原因,针孔有以下几种：（1）
再溶解性针孔：泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时,被漆膜再溶解而产生针孔.（2）
气体针孔：在电泳过程中,由于电解反应激烈,产生气泡过多脱泡不良,因槽液温度偏低或搅拌不充分,造成被漆膜包裹,在烘干过程中气泡破裂而出现针孔.（3）
带电入槽阶梯式针孔,发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下,针孔是沿入槽斜线露出底板；另外,气泡针孔是在带电入槽场合下,由于槽液对物体表面润湿不良,使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔,易产生在被涂物的下部.
防治方法：（1）
工件经泳涂成膜后,离开槽液立即用UF液（或纯水）冲洗,以消除再溶解性针孔.（2）
在电泳涂装时,从工艺管理上应控制漆液中杂质离子的浓度,对各种离子的含量要控制在规定的范围之内,要求定期化验槽内各种离子浓度,如超标要排放超滤液,对极液也要控制在规范之内.在磷化膜孔隙率高的情况下也易含气泡,因此应遵守工艺规定的温度（阴极电泳一般为28～32℃范围）.（3）
为消除带电入槽的阶梯式针孔,要求槽液表面的流速大于0.2米/秒,以消除堆积泡沫,在带电入槽的通电方式生产时,防止运输链速度过低.（4）
为消除水洗针孔,首先要保证漆膜电渗性好,控制槽内溶剂含量（不能过高）及杂质离子的含量,以获得致密的漆膜,后冲洗的水压不可高于0.15MPa.
4.膜厚太薄泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚.产生原因：（1）
槽液的固体份过低.（2）
泳涂电压偏低,泳涂时间太短.（3）
槽液温度低于工艺规定的温度范围.（4）
槽液中的有机溶剂含量偏低.（5）
槽液老化,使湿漆膜电阻过高,槽液电导率低.（6）
极板接触不良或损失,阳极液电导太低,被涂物通电不良.（7）
电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长,产生再溶解.（8）
槽液的PH值太低（MEQ值高）防治方法：（1）
提高固体份,保证固体份稳定在工艺规定的范围内,固体份的波动最好控制在0.5%以下.（2）
提高泳涂电压和延长泳涂时间,使它们控制在合适范围内.（3）
注意定期清理热交换器,检查是否堵塞,加热系统及示温元件是否出了故障,槽液温度控制在工艺规定的范围内或上限.（4）
添加有机溶剂调整剂,使其含量达到工艺规定的范围.（5）
加速槽液更新或添加调整剂,提高槽液电导和降低湿涂膜电阻.（6）
检查极板是否有损失（腐蚀）或表面有结垢,一定要定期清理或更换极板,提高阳极液电导,检查被涂工件通电是否良好,挂具上是否有涂料附着.（7）
缩短UF液冲洗时间,防止再溶解.（8）
添加中和度低的涂料,使槽液PH值达到工艺范围内. 5.漆膜过厚
被涂工件表面的干漆膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚.产生原因：（1）
泳涂电压偏高.（2）
槽液温度偏高.（3）
槽液的固体份过高.（4）
泳涂时间过长（如悬链停止等）（5）
槽液中的有机溶剂含量过高,槽液熟化时间太短.（6）
工件周围循环效果不好.（7）
槽液电导率高.（8）
阴/阳极比不对,阳极位置布置不当.防治方法：（1）
调低泳涂电压（2）
槽液温度绝对不能高出工艺规定,尤其是阴极电泳漆,当漆温过高将会影响槽液的稳定性,维持槽液温度在工艺规定的温度范围的下限下生产.（3）
将固体份降到工艺规定之内,固体份过高不仅使漆膜过厚而且表面带出槽液多,又增加后冲洗的困难.（4）
控制泳涂时间,在连续生产时应尽可能避免停链.（5）
控制槽液中的有机溶剂含量,排放超滤液,添加去离子水,延长新配槽的熟化时间.（6）
通常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而造成,应维修调整之.（7）
排放超滤液,添加去离子水,降低槽液中的杂质离子的含量.（8）
调整极比和阳极布置的位置
电泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状的弊病.
产生原因：湿电泳漆膜上有水滴,在烘干时水滴在漆膜表面上沸腾,液滴处产生凹凸不平的涂面.（1）
在烘干前,湿电泳漆膜表面上有水滴,水洗后附着的水滴未挥发掉（晾干区湿度太高）或未吹掉.（2）
烘干前从挂具上滴落的水滴.（3）
电泳水洗后,被涂物上有水洗液积存.（4）
最终纯水洗的纯水量不足.（5）
所形成的湿电泳漆膜（过厚、组成松软、电渗性差等）的抗水滴性差.（6）
进入烘干室后温升过急.防治方法：（1）
在烘干前吹掉水滴,降低晾干区的温度,将晾干区的温度调整到30～40℃.（2）
采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上.（3）
吹掉积存的清洗水或开工艺孔,或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题.（4）
提供足够量的纯水.（5）
改变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性.（6）
在进入烘干室时避免升温过急,或增加予加热（60～100℃,10分钟）.注：水滴迹试验方法①
按规定条件电泳后吹干②
在试验样板的水平面上滴上试验液（0.1CC）③
照原水平状烘干后观察表面状态
7.异常附着
被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀,在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分,引起漆膜在这部位集中成长,其结果在这部位呈堆积状态附着.产生原因：（1）被涂物表面导电不均匀,致使局部电流密度过大. 磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子） 被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊药等） 前处理工艺异常：脱脂不良,水洗不充分,有脱脂液和磷化液残留；磷化膜有发兰、黄锈斑.由此因产生的异常附着称为前处理异常附着. （2）槽内杂质离子污染,电导过大,槽液中有机溶剂含量过高；灰分太低. （3）泳涂电压过高,槽液温度高,造成漆膜破坏.注：验证由前处理不良或前处理异物附着有以下两种方法.A：用100号砂纸将试验样板打磨一半表面,擦净后按规定条件进行电泳涂装,烘干后观察表面状态和膜厚.B：在试验样板上滴落几滴试验液（脱脂液、磷化液等）,照原样按规定的条件进行电泳涂装,烘干后观察表面状态.防治方法：（1）严格控制被涂物（白件）表面的质量,应无锈迹、焊药等. 要严格控制前处理各道工序,改进前处理工艺,确保脱脂良好,磷化膜均匀,水洗充分,应无黄锈、兰色斑. （2）严格控制槽液中杂质离子含量,防止杂质离子混入,排放超滤液,加去离子水来控制杂质离子含量和有机溶剂含量.如果灰分过低则添加色浆. （3）泳涂电压不能超过工艺规定,尤其要控制被涂物入槽初期电压,降低槽液温度,采用较为缓和的电泳涂装条件,避免极间距太短.8.泳透力低
复杂的被泳工件的箱形（夹层）结构或背离电极部分泳不上漆或者涂得过薄的现象称为泳透力低.
产生原因：（1）
所选用电泳漆的泳透力本身就差或泳透力变差.（2）
泳涂电压过低.（3）
槽液的固体份偏低.（4）
槽液搅拌不足. 防治方法：（1）
为使箱式结构（象汽车车身或驾驶室那样的被涂物）能泳涂上漆,最根本的措施是选用泳透力高的材料,起码要选用75%（一汽钢管法）的泳透力,严格检测进厂电泳漆和槽液的泳透力.（2）
适当升高泳涂电压.（3）
及时补加漆,确保固体份在工艺规定的范围.（4）
加强槽液的搅拌.
由于被涂物出电泳槽后至电泳后清洗之间时间过长,或电泳后清洗不充分,致使附着在湿电泳漆膜上的槽液干结,在烘干后涂膜表面产生斑痕,称为干漆迹.
产生原因：（1）
电泳至水洗区之间的时间太长*.（2）
0次水洗不完全,电泳后水洗不充分.（3）
槽液温度偏高.（4）
环境湿度低 防治方法：（1）
在工艺设计时应注意,被涂物从电泳槽出槽到0次电泳后清洗之间的时间宜选在1分钟之内.（2）
强化0次水洗,使被涂物清洗完全.（3）
适当降低槽液温度.（4）
提高泳涂环境湿度.
注：验证方法：①
按规定的条件进行电泳涂装.②
电泳后先不水洗,晾干一定时间（垂直放置）.③
水洗、烘干后观察状态
10.二次流痕 按正常工艺电泳泳涂,水洗液有靠近被涂物的夹缝结构处在烘干后产生漆液流痕,这种现象称之为二次流痕.
产生原因：（1）
电泳后水洗不良.（2）
槽液的固体份过高,水洗水的含漆量也偏高.（3）
被涂物的结构所造成.（4）
进入烘干室时升温过急. 防治方法：（1）
强化电泳后的水洗,增加浸式清洗工序,提高循环去离子水洗水的温度（30～40℃）.（2）
适当调低槽液的固体份,降低水洗水中的含漆量.（3）
改进被涂物的结构,开供排液的工艺孔.（4）
强化晾干的功能,为改善漆液的流动性将晾干室的温度调到30～40℃,并在被涂物进入烘干室之前进行加热（60～100℃,10分钟）,以避免夹缝中的水分在急剧升温中沸腾将漆液挤出.
泳涂沉积在被涂物上的湿漆膜,被槽液或超滤清洗液再次溶解,产生使漆膜薄.失光、针孔、露底等现象.这种电泳涂装的漆膜弊病称之为再溶解.
产生原因：（1）
被涂物电泳后在电泳槽或水洗液中停留时间过长.（2）
槽液的PH值偏低,溶剂含量偏高,水洗水的PH值偏低；冲洗压力过高,冲洗时间过长.防治方法：（1）
在间歇式生产场合,断电后被涂物应立即从槽中取出,在连续式生产场合应带电出槽,水洗槽中停留时间不宜超过1分钟.（2）
将槽液和水洗液的PH值严格控制在工艺规定范围内.每次冲洗时间应控制在40秒左右,冲洗压力不应超过0.15MPa. 12.涂面斑印 由底材表面污染,在电泳涂装后,干漆膜表面仍有可见的斑纹或地图状的斑痕,这种电泳漆膜称之为涂面斑印.它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整.产生原因：*（1）
磷化后的水洗不充分（不良）.（2）
磷化后的水洗水的水质不良.（3）
前处理过的被涂面再次被污染,如挂具上的污水滴落在前处理过的表面上. 防治方法：（1）
强化磷化后的水洗,检查喷嘴是否有堵水洗塞.（2）
加强磷化后水洗水的管理；新鲜去离子水洗后的滴水电导不应超过50us/cm.（3）
注意涂装环境,保持清洁,防止前处理过的表面再污染,防止挂具上滴水.
注：涂面斑印的验证方法①
将用纯水稀释过的前处理液（1/100～1/1000）滴落在前处理过的样板上（滴下0.1cc,扩展到20mm）,晾干10分钟.②
在100℃下烘干10分钟.③
按规定的条件电泳、烘干、观察状态.13.漆面不匀、粗糙 烘干后的电泳漆涂膜表面光泽、光滑度等不匀,有阴阳面.这种电泳漆膜弊病称为漆面不匀或漆面粗糙.轻者光泽不好或失光,漆膜外观不丰满,重的手感不好（用手摸有粗糙的感觉）.如果在电泳过程中处在垂直面（或水平面的下表面）的漆膜光滑有光泽,而处在水平面的电泳沉积漆膜粗糙无光泽,这种现象称为“L”效果不好.* 产生原因：（1）
被涂物表面的磷化膜不均和过厚,磷化后的水洗不充分.（2）
槽液的固体份过低,槽液中有细小的凝聚物,不溶性的颗粒,槽液过滤不良.（3）
槽液的颜基比过高.（4）
槽液中混入不纯物,如杂质离子等不纯物混入,槽液电导太高.（5）
槽液中的溶剂含量过低.（6）
在被涂物周围槽液的流速太低或不流动.（7）
槽液的温度低.防治方法：（1）
改进磷化工艺,选用致密薄膜型磷化膜,加强磷化后的水洗及水洗水的水质管理.（2）
提高槽液的固体份,控制其在工艺规定的范围内,加强槽液的全过滤,尤其要除去易沉降的重的小颗粒.（3）
通常减少色浆的补加量,来降低槽液的颜基.（4）
排放超滤液,添加去离子水,来降低槽液中杂质离子含量和电导.（5）
添加溶剂,来提高槽液中有机溶剂含量.（6）
在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌.（7）
将槽液的温度严格地控制在工艺规定的范围内. 注：参见第六章的“L”效果的试验方法.14.带电入槽阶梯弊病在连续式生产被涂物带电进入电泳槽的场合,涂面上产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜弊病,这种弊病一般为带电入槽阶梯弊病.
产生原因：（1）
入槽部位液面有泡沫浮游（积聚）,泡沫吸附在被涂物表面上被沉积的漆包裹.（2）
被涂物表面不湿不均或有水滴.（3）
入槽段电压过高,造成强烈的电解反应,在被涂物表面产生大量的电解气体.（4）
运输链（被涂物的入槽）速度太慢或有脉动 防治方法：（1）
加大入槽部位液面的流速,消除液面的泡沫.（2）
吹掉被涂物表面的水滴,确保被涂物全干（或均匀地全湿）状态进入电泳槽.（3）
降低入槽段的电压,在入槽段减少或不设电极.（4）
加快运输链速度,一般链速在2米/分以下易产生带电入槽阶梯弊病,链速应均匀脉动.发生漆膜弊病时的检查要点NO\x09现象\x09确认事项\x09检查确认内容1\x09膜厚不足\x09电压通电不良槽液温度加热残分（NV）溶剂含量\x09检查电压是否适当（偏低）检查挂具上是否有涂料附着,测极罩电阻槽液温度是否保持在工艺规定范围内加热残分是否偏低槽液中的溶剂含量是否偏低2\x09漆膜过厚\x09电压槽液温度加热残分（NV）通电时间溶剂含量\x09检查电压是否适当（偏高）槽液温度是否保持在工艺规定范围内加热残分是否偏高运输链速度是否变慢了槽液中的溶剂含量是否偏高3\x09涂膜的缩孔、凹坑、针孔\x09涂料、槽液环境纯水前处理颜料分\x09检查槽液中有无混入异物（油分）的痕迹被涂物是否有被油分,面漆雾污染纯水的水质是否合格脱脂是否不良颜料分是否偏低*4\x09涂膜有颗粒\x09涂料、槽液水洗水被涂物环境\x09检查槽液内有无沉淀物,凝聚物或异物混入电泳后的清洗水是否太脏被涂物不清洁或磷化后水洗不充分涂装环境是否不清洁5\x09二次流痕\x09涂料水洗\x09加热残分是否过高电泳后水洗是否不充分6\x09涂面的异常附着\x09电压灰分溶剂量设备、操作磷化\x09涂装电压适当否灰分过低*溶剂含量过高否极间距是否过近磷化药品未清洁干净7\x09水滴迹\x09挂具 被涂物\x09在电泳水洗后的晾干过程中从挂具上有无水滴落在电泳水洗后被涂物上的积水排除干净否8\x09不均匀的干痕迹\x09水洗运输链的速度槽液温度环境\x09电泳后的水洗充分否电泳和水洗之间的时间是否过长槽液温度是否过高涂装环境的湿度太低9\x09再溶解\x09槽液水洗水运输链\x09槽液的PH值低水洗水的PH值低或冲洗压过高运输链速度变低或停止10\x09涂面斑印\x09磷化后的水洗环境挂具上的污物\x09水洗不充分被涂物在电泳前又被污染否有无挂具上的污物滴落在被涂物上或槽液中11\x09涂膜粗糙\x09磷化加热残分纯水前处理颜料分\x09磷化膜是否均匀,前处理后水洗是否充分槽液的加热残分（NV）是否过低纯水的水质是否合格脱脂是否不良颜料分是否偏低*
各位高手，请你们帮忙出个建议，我现在面临的问题是电泳涂装时，工件有很多 3、副槽的作用就多了：保证整个电泳槽能更好的循环、电泳加料入口、
我建议你去
金马涂装公司阴极电泳涂装的相关质量问题_涂料_中国百科网
您现在的位置： >
> 文章内容:
阴极电泳涂装的相关质量问题
    
阴极电泳涂装是目前世界上较为先进的一项涂装技术，采用该项技术所获得的涂膜抗腐蚀性能要比阳极电泳涂膜强一倍以上。阴极电泳的涂膜质量除了与涂装线的设计、安装水平、工艺及是否完善以及涂料产品质量是否有保证等因素有关外，还与管理者的水平和素质有着极为重要的关系。在已固有的生产条件的涂装管理中，应采取什么措施、抓住哪些环节、怎样设置控制点来保证涂膜质量?本文提出了看法和意见，与读者共同商榷
2涂膜质量问题及其影响因素
2.1阴极电泳涂装的典型工艺流程
由于处理的材质和表面状态不尽相同，所以所采用的工艺流程、特别在前处理的工艺上也不完全相同。但其总体要求是一致的。较为常见的流程如下：机加工成形产品&清除焊渣毛刺&上线&脱脂(除锈)&水洗&表调磷化&水洗&电沉积&电泳后洗&干燥固化&产品。
2.2涂膜质量问题及质量要求
由于受到各种因素的影响，涂膜将出现各种质量问题，归纳起来主要分为两大类：
(1)外在质量即装饰质量问题，主要是颜色、光泽和平整度三项，其质量要求主要看该涂膜是作底漆还是作&底、面合一漆&的不同而异。
(2)内在质量问题，包括机械性能和耐腐蚀性能两方面。
涂膜附着力(级)：级数越大表示附着力越差，一般以&0&级为最好。
涂膜厚度(&m)：由于受到电阻的影响，涂膜厚度总会受到某种程度的限制。一般而言，涂膜不宜太薄，太薄不仅降低其光泽和平整度，而且会降低涂膜综合性能。不管属于何种产品，增加涂膜厚度，对提高涂膜的光泽、丰满度和内在质量都是有利的，但从降低涂装成本考虑，过厚是不必要的。
涂膜硬度(H)：硬度适中为好(如2H)。过小将降低其机械性能，同时，其耐腐蚀性能亦无法得到保证；过大，涂膜变脆，其柔韧性、耐冲击性将降低，在很多情况下都会降低涂膜的使用寿命。
涂膜柔韧性(mm)：这是一项保证涂膜使用寿命的重要指标，一般以试验涂膜裂纹长度小于2mm为符合要求。
冲击强度：一般要耐50cm的冲击才符合要求。
&耐腐蚀性能
包括耐水性、耐汽油性、耐化学药品(酸、碱)性，常用耐盐雾性综合表示。对阴极电泳涂膜而言，其耐盐雾性至少要达到720h以上才符合要求。
涂膜的机械性能对涂膜的耐腐蚀性起着非常重要的作用，用户亦应加以重视。
2.3涂膜质量的影响因素
在阴极电泳涂装中，影响涂膜质量的因素主要有5个。
(1)购进的涂料产品质量不佳或不稳定。
此因素对涂膜质量的影响是首要的，影响的大小视产品质量优劣程度的不同而异。
(2)预涂件的材质及表面状态。预涂件材质及表面状态用现有的表面处理方法或工艺无法提供质量保证，即表面处理方法(工艺)不佳、不完善所致。表面处理方法虽好但操作不到位，导致处理质量不过关。此因素对涂膜质量的影响较为广泛，不仅影响涂膜的外观质量，而且将影响涂膜的附着力、厚度乃至它的耐腐蚀性能。因此，它不仅是一个从始至终不能放松警惕的操作因素，而且也是工艺设计者需要着意研究解决的重要课题。
(3)电泳槽液不稳定，涂料溶解性、分散性差，乳化效果不好，导致电泳特性差。影响电泳槽液稳定及其电泳特性的因素有：涂料产品质量(差)；槽液工艺参数控制不到位；循环搅拌系统失控、运营不正常；杂质离子(污物)干扰和破坏。这是一个大的影响因素。此因素对涂膜质量的影响是全面的甚至是致命的。涂膜质量控制的重点和难点基本集中于此。
(4)电沉积后水洗不充分，多余涂料未洗净或洗涤冲力过大，将已沉积的湿膜冲薄。此因素主要影响涂膜的外观质量，或使涂膜变薄。
(5)湿膜干燥固化条件不充分或失控，如：烘烤温度过高或过低；烘烤时间过长或过短。此因素对涂膜质量的影响是全面的，不仅影响它的外观质量，而且还影响它的内在质量。
(6)人为因素。人员技术素质和职业操守好坏不等。显然，这是一个需要调动和值得开发的因素，涂装线的成功或失败全赖于此。
由上可见，影响涂膜质量的因素是多方面的，只要一个环节出问题或是一个措施跟不上，都会使涂膜出现这样或那样的质量问题。
3质量管理措施
(1)加强职工素质教育，全面提高职工技术素质和职业操守；
(2)健全质量规程和岗位责任制，使质量管理纳入制度化、科学化、规范化；
(3)加强涂料产品质量验收，对每批进厂涂料必须进行系统检钡0，非标产品不能入库；对每次投槽涂料亦需进行相关检测，不符合质量技术要求的，亦不能投槽使用。
(4)保持操作环境整洁，防止污物(如悬链轨道上的锈迹、尘埃、润滑油等)掉入各工作液(特别是电泳槽)或涂件上，造成&二次污染&，这是一个不可忽视的重要环节。
(5)明确质量控制点，加强质量监控。
4质量控制点及质检要求
总的要求是：在实施质量管理的过程中，不仅要关注每个工序的处理质量，而且要每时每刻关注每个工序中每个参数的细小变化，并将瞬间突变所造成的质量问题消灭在萌芽状态之中。简而言之，在实施质量控制的过程中力求&微观管理&。
从阴极电泳涂装的工艺流程得知，其质量控制点可分为两部分：第一部分为上线前控制点；第二部分为上线后控制点，现分别予以讨论。
4.1上线前质量控制点
上线前质量控制点只设一个，这就是清除焊渣、毛刺。
该控制点主要是针对有切割、电焊作业的机加工产品在成形后其表面的焊渣、毛刺等&多余&部分，必须在上泳涂线之前将其清除，其处理质量是否达到要求不仅关系到预涂件相关部位的涂膜厚度和附着力，而且还将影响涂装产品的外观质量。这是因为焊渣、毛刺的凸出部、焊渣中被烧焦的碳素等物质不清除，不仅降低预涂件表面的平整度，而且将降低有关部位的导电性。
该工序多为手工或半机械处理。为了保证处理质量，要求有比较严格的质检制度。
质检要求：毛刺、焊渣除净、表面平整。
4.2上线后质量控制
上线后主要分为4个工序，分别是：前处理工序，包括脱脂(除锈)、表调、磷化、水洗；电沉积工序；电沉积后洗工序；湿膜干燥固化工序。
4.2.1前处理工序
(1)脱脂除锈。该工序是表面处理最为重要的工序，其处理质量的好坏是保证涂膜质量的一个关键所在。该工序的处理方法较为常见的有酸洗(或&二合一&)法、超声波法等。影响处理质量的因素虽略有不同，但亦有共同点。如预涂材质及表面状态、工作液的种类、性能及其pH、操作温度、Fe3+离子含量、工作液的使用周期等。
质量控制应关注工作液的pH、操作温度和工作周期(Fe+离子浓度)。当处理效果明显下降，采用提高pH或温度仍无效果时，主要是工作液使用周期过长(Fe2+离子浓度过高)所致。此时为了保证处理效果应果断采取措施即更换新液。
质检要求：预涂件表面无油污、锈迹、氧化皮和其他杂质(金属表面完全裸露)，表面平整，不返锈。
(2)表调、磷化。电泳涂装要求涂件有较高的磷化质量，一是膜厚要均匀无遗漏；二是结晶细致；三是膜不能过厚。为了保证磷化质量，磷化前预涂件表面预先经过&表调&是必不可少的。影响磷化质量的因素除r与磷化剂的产品质量密切相关外，还与工作液的温度、总酸度、游离酸度、促进剂浓度等参数的操作控制有关。这些参数因磷化产品的不同而不同，管理者和检测人员应定时或不定时地做好监控工作，切实控制好这些参数。
质检要求：磷化膜均匀、细腻、膜厚1&3&m，不能过厚，否则，将使涂膜变得粗糙或者降低涂膜厚度甚至电泳不上。
(3)水洗此处水洗包括2个工序的水洗：
&脱脂除锈后洗。该工序的水洗主要是为了洗净预涂件表面的残酸、残碱，以避免它们污染和干扰下道工作液(表调、磷化)的处理效果和使用寿命。对涂装质量本身并无直接的影响。只要洗后保证了洗件的洁净度(不降低表调剂、磷化剂的使用效果)就算达到了洗涤目的。
质检要求：滴水pH中性，洗件湿润均匀，无挂珠。
&磷化后洗(附纯水水质要求)。该道工序的水洗远比前道工序水洗重要，而且对水洗质量要求非常苛刻，其原因在于磷化后如果不洗净工件表面残存的磷化剂和其他杂质，将会引起两个严重后果：①残存磷化液中的Zn2+、Fe2+、H2PO4-、HPO42-、HPO43-等可溶性盐类离子是电泳涂膜&蛤蟆皮&、&针孔&等弊病的&元凶&，随着它们的混入和含量的增加，将造成大量的涂膜质量问题，后果极为严重；②残存磷化剂中可溶性盐类离子随使用时间的增加而增加，含量过高引起树脂析出而沉淀，从而降低涂料利用率，严重时甚至会使电泳槽液报废，从而造成重大的经济损失。
质检要求：预涂件洗水滴液pH小于7；电导率小于50&S／cm。
应特别指出，磷化后最后一道水洗对纯水水质要求较高，这是保证该道水洗质量的重要环节。管理者及操作人员应做好纯水水质的监控工作。
纯水水质要求：电导率小于20&S／cm(pH&6.5)。工序质检重点：①油、锈、污除净；②磷化膜厚1～3&m；③洗件滴水电导率小于50&S／cm。
4.2.2电沉积
该工序是整个电泳涂装的中心环节，涂装线成功与否皆赖于此。因此，管理的重点和难点亦集中于此。前面所有工序即前处理质量如何亦将在此得到&反馈&、
为了使电沉积能正常地进行和获得好的涂膜质量，就必须正确和全面地执行工艺规程，使电泳槽液始终处于一个稳定、乳化效果和电泳特性均佳的良好状态，以及能维护其正常运行的循环搅拌系统。
为此，平常的管理应针对如下几个环节，紧紧抓住不放松。
&电泳槽液的工艺参数如固含量、助剂含量、pH、颜基比、电导率、温度、施工电压(电流)应根据不同季节(温度)和是否生产进行适时调整和控制，使之始终处于正常范围。
电泳槽液良好状态的特征是：漆液均匀、细腻、呈均相状态。应以此标准检查槽液。
&循环搅拌系统运行正常，槽底各处均无沉淀现象发生。
&槽液循环过滤装置、恒温装置、超滤装置等均运行正常，设备(滤袋、滤管)无破漏，透过液清澈(参数符合工艺要求)。
&施工电压稳定、电流充足、吊具导电性和阳极液循环系统良好。
&正确配漆、使之&熟化&彻底。
&检测系统运行正常。
4.2.3电沉积后洗
为了保证电泳后水洗质量，关键是控制好洗水流量和压力，防止过大或过小。
质检要求：手触湿膜要干净；指压湿膜，压印明显&涂膜厚度可望获得保证。
4.2.4湿膜干燥固化
为了使湿膜各处烘烤温度的均匀分布和热能的充分利用，进烘箱前必须沥干湿膜表面的水迹。烘烤质量的关键是：烘烤温度和烘烤时间要得到足够的保证，但过高或过长也是不适宜的。质检要求(烘烤时间已设定)：趁热触摸刚出炉的涂膜不黏手也不发黄，说明涂膜已干透，而且无过烤现象，理应符合质量技术要求；如黏手，说明温度偏低，湿膜仍未干透；如发黄，说明温度偏高，出现了过烤现象，涂膜变脆，将降低其机械性能。
仪器检测涂膜各项质量技术指标，如无异常，产品符合质量要求。
Mail: Copyright by ；All rights reserved.}