你还不知道去除锅炉水垢的绝佳方法吗？！
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你还不知道去除锅炉水垢的绝佳方法吗？！
　　化工厂锅炉一旦结了水垢、污垢，不但会降低热效率，给系统的安全、正常运行带来隐患，还会使水处理剂无法及时到达金属表面而失效，加速金属腐蚀的速度。因此，及时去除各类水垢是保证安全和设备寿命的重要前提！那么哪种方法能最大化的去除水垢呢？今天介绍的是化学清洗的方法。　　一、锅炉化学清洗的要求　　1、新建锅炉的化学清洗　　热力设备化学清洗原则方案应与锅炉初设一并送审。　　对蒸汽压力在5.9MPa以上的汽包炉，必须进行启动前的锅炉化学清洗。对容量在200MW以上机组的凝结水及高、低压给水管道，应进行化学清洗。　　对蒸汽压力在12.7MPa及以上锅炉，应进行过热器蒸汽吹管或化学清洗。　　对过热器进行整体化学清洗时，必须防止垂直蛇形管发生汽塞、氧化铁沉积和奥氏钢腐蚀的措施。　　对再热器，除锈蚀严重外，不再进行化学清洗，可采取蒸汽吹管。　　2、运行锅炉的化学清洗　　对于运行锅炉的化学清洗，要在停炉期间进行，通常是结合机组检修时间加以安排。　　化学清洗时间应根据沉积物量及运行年限确定。当锅炉水冷壁内沉积物量达到表1中数值（洗垢法，向火侧180°）或锅炉化学清洗时间间隔达到表中规定时，应对锅炉进行化学清洗。　　当化学清洗间隔时间已到上述规定值，但是按规定的取样方法水冷壁管的垢量低于规定垢量下限的1/2，并且无明显垢下腐蚀的锅炉，可以延迟化学清洗。　　在锅炉延期化学清洗期间要加强对水冷壁管垢量沉积及腐蚀情况的监督与检查，在垢量及腐蚀状况达到上述规定之后应尽快安排化学清洗。　　由于结垢、腐蚀而造成水冷壁爆管或泄漏的锅炉，即使锅炉运行年限或结垢量未达到化学清洗标准，亦应立即进行化学清洗。　　3、锅炉清洗质量　　锅炉及其热力系统化学清洗的质量应达到如下要求：　　（1）被清洗金属表面清洁，基本无残留氧化物、焊渣及其他杂物。　　（2）无明显金属初晶析出的过洗现象，无二次浮锈，无点蚀；腐蚀指示片无点蚀，平均腐蚀速率应小于8g/（m2h），腐蚀总量应小于80g/m2；不应有镀铜现象并应形成良好的钝化保护膜。　　为了达到上述要求，故锅炉化学清洗通常包括碱洗（碱煮）、酸洗、漂洗及钝化工艺。　　二、锅炉化学清洗方法　　锅炉化学清洗方法的范围与要求，随锅炉机组参数、锅炉状态是新炉还是运行炉，采取清洗剂及工艺的不同而要采取不同的清洗方法。　　由于新炉各部位都可能较脏，清洗的范围除锅炉本体的水汽系统外，还应包括清洗过热器及炉前系统。也就是从凝结水泵出口，经由除氧器，直至省煤器的全部水管道。而省煤器、水冷壁及汽包则属于锅炉本体水汽系统。　　如果是运行中锅炉化学清洗，一般仅限于锅炉本体水汽系统。　　新炉化学清洗属于机组分部试运的工作，由安装单位负责。长期以来，由于清洗对象为电厂主要设备，范围大、工序多，有的清洗工艺如EDTA清洗，还需要锅炉点火，涉及面很广，故历来受到各方面的重视。　　新建锅炉在投运前清洗质量，直接关系到锅炉的安全经济运行，而且还有助于改善启动时的水汽质量，使之能大大缩短新机启动到正常水汽品质的时间，同时也有助于锅炉投入正常运行后水汽质量保持合格稳定。　　现在可选用的清洗剂有盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA等，在国内都有许多次实践，积累了丰富的经验，属于成熟工艺。关键是应根据新炉的具体情况，正确选择清洗工艺与控制标准，创造实施清洗的条件。　　锅炉清洗时要使用多种化学药剂，针对不同要求采取不同的配方。所用的药剂主要包括清洗剂、缓蚀剂、添加剂等。既达到清洗的目的，又防止金属腐蚀并有助于钝化成膜。　　1、清洗用药剂　　1清洗剂　　通常锅炉清洗用清洗剂包括无机酸及有机酸两大类，常用的无机酸主要为盐酸、氢氟酸；有机酸为柠檬酸、EDTA等。　　盐酸　　盐酸是最常见的清洗剂，它除垢力强、反应快、价格低廉，它还可以剥离水冷壁管中的氧化铁垢；另一方面，如清洗条件控制不好，它会对铁有腐蚀作用，故在清洗时，加入一定的缓蚀剂是必要的。　　CaCO3+ 2HCl→CaCl2+H2O+CO2↑　　MgCO3·Mg（OH）2+4HCl→MgCl2+3H2O+CO2↑　　FeO+2HCl→FeCl2+H2O　　Fe2O3+6HCl→2FeCl3+3H2O　　以上反应就是盐酸去除碳酸盐垢及氧化铁垢的基本原理。　　盐酸会对金属铁产生腐蚀，这是众所周知的。　　Fe+2HCl→FeCl2+H2↑　　盐酸作为清洗剂也有其不足之处：一是盐酸中的Clˉ会促使奥氏体不锈钢发生应力腐蚀；二是它对硅酸盐垢清洗能力差，需外加氟化物添加剂。　　氢氟酸　　高参数锅炉蒸汽中对SiO2含量的要求很严，因而锅炉化学清洗时必须尽可能多的除去系统中的硅酸盐垢，故盐酸在这方面就存在不足，对高参数锅炉来说，氢氟酸常选用为清洗剂。　　氢氟酸是一种弱无机酸，它对硅化合物有很强的溶解能力；另一方面，它对氧化铁也有很强的去除作用。　　SiO2+6HF→H2SiO6+2H2O　　HF+H2O→H3O＋+F—　　HF在水中电离产生的F—，还能与Fe3+产生络合作用，从而达到去除氧化铁的目的。此外，HF还可以用于清洗由奥氏体钢制造的锅炉部件。这样清洗时不用拆卸水汽系统中的有关部件，减少工作量又缩短化学清洗时间。应用氢氟酸作清洗剂，清洗费用将较高。　　柠檬酸　　柠檬酸H3C6H5O7是大型锅炉化学清洗的一种常用清洗剂。　　它的主要优点是：对铁垢及铁锈的清除能力强，反应产物是易溶的络合物，对金属铁的腐蚀性小；可以清洗奥氏体钢等。其缺点是：清除沉积物的能力不及盐酸，对钙、镁水垢及硅化合物清洗能力差；药品价格较贵；清洗工艺条件也较苛刻。　　EDTA　　EDTA即乙二胺四乙酸，也是一种有机酸，它难溶于水，但它的钠盐或铵盐，则在水中溶解性大大增加，作为清洗剂，它能与沉积物中铁、铜、钙、镁等金属氧化物反应形成稳定的络合物转入溶液而具有较强的除垢能力。清洗中产生的沉渣少，系统不易堵塞；对铁的腐蚀性小，而且对奥氏体钢没有危害；清洗后金属表面光洁，具有耐蚀性，不必再进行钝化处理；清洗工艺实施比较方便，它较适合锅炉的整体清洗。EDTA价格高，这是一个很明显的不足之处，不过清洗后的排出液还可以作为它用，或者从中回收部分EDTA，以降低清洗成本。　　2缓蚀剂　　锅炉化学清洗剂通常为无机酸及有机酸，它们具有除垢能力的同时，对金属铁都有不同程度的腐蚀作用。因而在锅炉化学清洗过程中，要添加某种添加剂，来抑制金属的腐蚀，而又不至降低清洗剂对水垢及沉积物的去除效果，这类添加剂，即称为缓蚀剂。　　采用不同的清洗剂，往往的配用不同的缓蚀剂。它们按缓蚀的作用原理可分为阳极性、阴极性、复合性；按形成保护膜的性质则可分为氧化膜、沉淀膜、吸附膜型。各种缓蚀剂多为含氮、含硫或同时含有氮及硫的有机化合物如有机胺的亚硝酸盐、硫醇、硫脲等。　　作为缓蚀剂，应具备如下性能：　　1）加入少量的缓蚀剂，就能大大降低金属的腐蚀速度，但不能降低去除水垢及沉积物的能力，而且对水汽系统各部位，如焊接点，不同金属的连接处等均有良好的缓蚀效果；　　2）对金属的机械性能与金相组织没有任何影响；　　3）无毒性、易溶、使用方便、价格较低，且清洗后的废液易于处理，不致对环境产生污染。 各种缓蚀剂都有最佳使用条件，这可通过试验室试验结果来加以确定。 例如盐酸作清洗剂，常规的缓蚀剂为IS-129、IS-156、若丁等。有资料介绍它们的试验结果。　　表2几种缓蚀剂的缓蚀效果试验结果　　注：表中IS-129、IS-156为电厂运行锅炉盐酸酸洗专用缓蚀剂　　上述试验条件：盐酸浓度为5%，温度为50±5℃，时间为4h，同时还进行了不同酸浓度下的缓蚀试验。　　3添加剂　　还原剂　　在化学清洗的初期阶段，清洗液中会产生Fe3+、Cu2+等，它们能引起铁的腐蚀。如：Fe+2Fe3+→3Fe2+　　Fe+Cu2+→Fe3++ Cu　　当清洗液中Cu2+较多时，铜就会在铁的表面上沉积析出，即产生镀铜现象。因此，清洗液中要加入某些还原剂或掩蔽剂，如氯化亚锡、硫脲等，以消除它们的影响。　　助溶剂　　当水汽系统的沉积物中含有较多硅酸盐及铜垢时，各种清洗液不易溶解，故在清洗液中要加入适量的助溶剂。如少量的氟化物，如NaF以加快溶解速度，同时氟化物在清洗液中产生氢氟酸，可以促使硅酸盐水垢的溶解，它又能与Fe3+形成络合物，降低了Fe3+含量，加快了氧化铁垢的溶解。　　表面活性剂　　在化学清洗中，为提高清洗效果，加入少量的具有长链极性的有机化合物，它们可降低清洗液的表面张力，产生增溶去污、润湿渗透及乳化分散等一系列表面活性，从而提高了清洗效果。　　2、清洗系统流程　　现在普遍采用流动清洗方式对锅炉进行清洗。首先应制定清洗方案，确定清洗的工艺条件：这包括药品选择与剂量、清洗液温度与流速、清洗时间与清洗结果的检查标准等。　　锅炉化学清洗按一定的程序进行，一般为：水冲洗、碱洗或碱煮、酸洗、漂洗、钝化等步骤。　　1水冲洗　　在锅炉清洗前，用清水将存在于水汽系统中残留物（新锅炉）及附着性不高的沉积物、腐蚀产物等（运行炉）用较高流速的清水冲洗掉，同时这还可以检验系统是否存在泄漏，加以消除。　　2碱洗或碱煮　　新建锅炉一般采用碱洗，以消除锅炉在制造、贮运、安装过程中沾染的油污等，从而有助于提高酸洗效果。　　碱洗液通常用Na3PO4、Na2HPO4加至除盐水中配制成一定浓度，而且应将水温加热至90℃以上。　　对运行中炉一般采用碱煮。因为碱煮有助于沉积物的松动，从而易于被消除。使用的碱通常为Na3PO4与NaOH，碱煮过程中应反复进行补水及底部排污。　　既然是碱煮，就得将锅炉点火，使锅内水煮沸，且汽压升高至一定压力时，维持压力下煮沸一定时间。碱煮后待水温降低至80℃以下时，排出碱煮废液，并将系统内的被煮洗下来的污物清理干净。　　随之进行氨洗，以除去铜对酸洗的影响，也就是前文所说的产生镀铜现象，它将促使金属的腐蚀，氨洗结束，再用除盐水将系统冲洗干净，然后酸洗。　　3酸洗　　酸洗时，药液的配制分边循环边加药或在清洗箱中配制清洗液的方式。控制好酸洗条件，定时取样化验，当循环清洗液中Fe2+无明显变化，则可结束酸洗。　　4漂洗　　当盐酸或柠檬酸作清洗液时，酸洗后先用除盐水冲洗后，一般还要用稀盐酸或柠檬酸液对被冲洗系统进行一次冲洗，以利用柠檬酸（H3C6H5O7）具有与铁离子络合的能力，去除系统中产生的附锈和仍可能残存的铁离子。　　这种柠檬酸漂洗时应加入少量的缓蚀剂，并用氨水调节pH值。控制好pH值、溶液温度、漂洗时间。　　漂洗后不再用水冲洗。　　5钝化　　锅炉经酸洗、冲洗或漂洗后，裸露的金属表面暴露于大气中易受到腐蚀，故必须加以防腐处理。一般是采用化学药剂处理，使其金属表面上形成一层保护膜，这种处理工艺，称为钝化。　　钝化的方法有多种，如亚硝酸钠法、联氨法、多聚磷酸钠法及其他方法等。各种处理方法各有利弊，具体工艺条件也不相同。　　3、锅炉清洗后的工作　　1化学清洗废液的处理　　盐酸废液用中和法处理；柠檬酸废液用焚烧法处理；氢氟酸废液用石灰乳处理，使其生产CaF2沉淀。　　2清洗效果的检查　　清洗结束后，要仔细检查水汽系统，凡能打开的部分，应打开检查，并将其中残存物尽量清除干净。必要时，可割管检查水垢及腐蚀产物的清除以及成膜情况。结合清洗系统中所安装的腐蚀指示片的腐蚀速度、在启动期内水汽质量是否合格，以及在启动机运行过程中有没有发生异常、化学清洗费用等予以综合分析评价。　　锅炉清洗完毕，清洗装置拆除后，锅炉应立即投入运行；如果不能立即投入运行，则应采取停炉保护措施。　
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工业锅炉水垢类型及化学清洗对策（锅炉除垢剂，锅炉清洗剂）
工业锅炉水垢类型及化学清洗对策
作者：王博宇
摘&要&叙述了工业锅炉水垢的形成、组分、特点及化学清洗方法。&
锅炉是生产蒸汽或热水的换热设备，随着生产的发展和人们生活水平的提高，它已日益广泛地应用于现代工业、宾馆及人们生活，成为发展国民经济和改善工作、生活条件的重要热工设备之一。&
工业锅炉一般是指用于工业生产中的加热、蒸煮、干燥、厂房或人们生活采暖和热水供应等方面的锅炉。&
就海南而言，工业锅炉使用最普遍的首属制糖厂，其次是宾馆、酒店，其中制糖厂锅炉总容量或单台容量均占首位，单台产汽量一般为20t/h或25t/h，大的超过40t/h，其它行业锅炉容量较小，宾馆用的多为产汽量为1t/h或2t/h的燃油锅炉。锅炉在使用过程中，由于受多方面因素的影响，会产生水垢，会产生水垢（包括泥砂垢和铁锈垢等）。水垢的导热性很差，它的存在会导致受热面传热情况变坏，排烟温度升高，增加燃料消耗量；同时引起受热面金属过热，温度过高，金属强度下降，在蒸汽压力作用下，过热部位变形、鼓包，甚至引起爆炸事故。水垢较多时，还会堵塞管道，影响炉水的正常循环。水垢层下也会产生所谓沉积物下的局部腐蚀等。为了消除水垢的危害，锅炉一旦产生水垢，就需要进行清洗，将其除去。我们从事锅炉等设备的化学清洗研究和施工工作多年，遇到过各种各样的工业锅炉及水垢，通过研究和大量实践，对水垢类型的分析、判断及清洗积累了点滴经验，本文将就此作些介绍，以供交流。&
2&水垢的形成机理&
工业锅炉在使用过程中，由于给水水质不符合要求，以及操作管理不善等原因，在锅筒、管壁及汽包等部位会产生水垢，水垢形成的机理是比较复杂的。&
2.1&给水水质&
工业锅炉几乎都是以原水或软化水作为给水，给水使锅炉产生水垢的原因比较多。水垢的形成过程是难溶盐的沉积过程，当炉水温度升高时，炉水中的盐类发生浓缩，当其浓度超过该温度下的溶解度时就会产生沉积；有些盐类，如硫酸钙、硫酸镁、磷酸钙等则随温度升高溶解度下降并析出；在炉水中，当二氧化硅的浓度对碱度而言偏高时也会析出；而可溶性重碳酸盐，如碳酸二氢钙、碳酸二氢镁则受热分解，产生难溶性盐也会导致沉积。&
水垢产生的严重程度与给水水质有着非常密切的关系，锅炉给水分原水与软化水。&
原水：也称生水，是未经任何处理的天然水（如江河水、湖水、地下水等），一般由自备水源（地面水或地下水）或城市供水网取得，这种水水质差别很大，城市或市郊取用经过过滤处理的自来水水质较稳定，直接采用地下水的水质硬度大。有些单位取用附近未经过滤处理的江河水，水质不稳定，水中含有悬浮物、胶体物质及各种溶解性杂质，尤其是下雨季节，水中混有泥砂，水是黄色浑浊的。我们曾遇见过某厂在雨天用这种水作给水，使用这种水的锅炉极易沉积泥砂垢或泥砂与水垢结成一体的混合垢。&
软化水：常用钠离子交换水或炉内处理水，前者应用最多。经钠离子交换树脂处理的水，其硬度一般能满足工业锅炉的要求，司炉中只要定时排污，水垢不易沉积。但是有些单位，因为水处理设备容量小，处理的水量不足，有时则向炉内补充部分原水，从而加快了水垢的沉积。&
采用炉内加药处理的水，往往由于加药量不足或加药不及时及排污不严格等原因，水的硬度和碱度不易控制，使用这种水较使用离子交换水的锅炉更易产生水垢。当采用磷酸盐作为水处理剂时，还可能产生硬的粘附着的褐色磷酸铁垢。&
2.2&腐蚀及腐蚀产物&
锅炉在使用过程中，受锅水中溶解氧、水垢及水渣、酸、碱、盐及温度等因素的影响，会产生各种形式的腐蚀。制糖厂的锅炉有其固有的特点，每年使用时间短（4～5个月），停炉时间长（7～8个月），停炉期间未加保护，从而加速了它的腐蚀。腐蚀的基本形式是电化学过程，即铁失去电子而生成离子如：腐蚀产物的类型则与腐蚀因素有关。&
溶解氧无论在中性、碱性或酸性介质中都可引起阴极去极化作用而导致钢铁的腐蚀，使其表面形成比较疏松的氢氧化物或四氧化三铁腐蚀产物，&在垢层下极易产生沉积物下腐蚀，此种腐蚀根据情况不同可出现碱腐蚀和酸腐蚀，前者腐蚀产物主要成分也是铁的氧化物，但严重的碱腐蚀可引起金属的苛性脆化。酸腐蚀是氢的去极化作用（2H++2e&H2），腐蚀产物主要是可溶性盐。&
锅炉金属在高温下直接氧化或与含氧物质相互作用引起高温腐蚀，以及热水锅炉因温差变化造成的腐蚀，其腐蚀产物均是铁的氧化物，铁的氧化物的颜色有黑色、黄褐色及砖红色不等，因此有些锅炉炉膛、汽包等内表面呈红褐色等。&
2.3&管理方面&
锅炉操作和管理不善也会产生或加速垢的形成，操作和管理含义颇多，比较而言，以水处理和司炉操作最重要，水处理管理不严，水质经常或有时达不到质量指标，就会加速水垢的形成。司炉时不定时排污，同样会加速水垢的产生。&
3&水垢类型及清洗对策&
水垢（包括水渣、泥垢、腐蚀产物等）类型及其化学清洗对策概括如下：&
3.1&碳酸盐水垢&
主要成分为钙和镁的碳酸盐，以碳酸钙为主，质量分数常在50%以上。这种水垢为白色，比较疏松，可溶于酸特别是盐酸。例如某糖厂锅炉水垢为疏松的白色片状，轻压即成碎末，放入稀盐酸中产生大量气泡，酸中可溶成分占70.5%（质量百分数），不溶成分在酸液中呈粉状，沉于容器底部，这是比较典型的碳酸盐水垢。大量试验和生产实践证明，这类水垢易于除去。可选用以下任何一种方法进行清洗。&
3.1.1&酸洗&
碳酸盐遇酸分解，生成可溶性盐和二氧化碳，如用盐酸则反应方程为：&
去垢剂可用单一的盐酸或氨基磺酸或盐酸与柠檬酸等有机酸的混合酸，并加入适量缓蚀剂，酸的浓度与垢厚度的关系见表1。&
表1&酸浓度与垢层厚度的关系&
盐酸（或氨基磺酸）&
浓度/g&L-1&
缓蚀剂用量占清洗液用量的质量分数（%）&
清洗温度为室温或加热至50～60℃，清洗方式可采用静态浸泡或泵打循环或先浸泡后再循环进行，循环时酸液流动速度不宜过快（0.2～1m/s）以防加速金属腐蚀。&
清洗时间则视锅炉容量大小、清洗温度高低和水垢厚度而定。一般原则是容量大，温度低，酸洗时间长，以测定清洗液中酸浓度变化来确定补加酸液的量和清洗的终点。对于蒸发量为0.5～2t/h的小型锅炉，多数可从人孔中观察水垢去除的情况。在正常情况下，只要严格按工艺施工，一般能获得满意的效果。如上面提到的某糖厂锅炉（蒸发量为40t/h），我们采用盐酸清洗，先在室温下浸泡一段时间，然后对每根排污管用泵打循环，酸洗后进行冲洗、漂洗、钝化，实践证明去垢效果好。&
3.1.2&橡碗栲胶法&
橡碗栲胶的主要成分为单宁酸，具有收敛性和渗透性，能渗透到水垢内部使水垢疏松，渗透到垢与金属之间，在金属表面上形成单宁酸保护膜，破坏了垢与金属之间的连接，使水垢剥离，栲胶还能与碳酸盐水垢作用生成单宁酸盐，使水垢晶型结构发生变化。其除垢工艺为：栲胶用量按炉水容积计，每吨水加5～10kg，并用碱（碳酸钠、烧碱或磷酸三钠）调pH值大于7.0，加碱量一般为栲胶质量的1/2～1/3，锅炉带压（0.49～0.78MPa）运行72～170h。采用本法除垢效果不如盐酸和氨基磺酸，但栲胶不腐蚀锅炉，清洗后亦不需进行钝化处理。&
3.1.3&碱煮&
纯碳酸盐水垢可采用10～20g/kg的磷酸三钠或它与氢氧化钠的混合液加压煮，具体操作可参照后面的碱煮工艺。碱煮去垢效果较差，但对设备无腐蚀，碱煮后锅炉亦不必进行钝化处理。&
3.2&硫酸盐水垢&
其主要成分为硫酸钙，质量百分数常占50%以上。这种水垢坚固密实，呈黄白色，不溶于有机酸，在盐酸中能缓慢溶解。这类水垢宜采用盐酸进行清洗，所需酸的浓度比相同厚度碳酸盐水垢大，以加热（50～60℃）循环清洗方式效果最好，清洗时间一般比碳酸盐水垢长，并且清洗效果不如碳酸盐水垢。&
其次采用碱洗法，碱洗通常采用氢氧化钠和磷酸三钠，磷酸三钠与水垢可起如下反应：&
生成的磷酸钙也不溶于水，不能让其沉积，要及时冲洗干净。&
碱除垢可分碱洗和碱煮两种，碱液配方相同，即为：NaOH:3～5g/kg和Na3PO4:5～10g/kg。操作工艺如下。&
3.2.1&碱洗&
温度90～95℃，循环8～24h，每小时测定一次碱的浓度，以判断药量是否足够及是否到了碱洗终点。碱洗后放空碱液，用水冲洗直至出口水pH值&9。&
3.2.2&碱煮&
工艺流程及工艺参数为：水冲洗&加碱液&关闭各个门孔&升压（升至额定压力的20%～30%）维持8h&排污&补水到正常水位&升压（至额定压力的50%）维持24h以上&排碱&冲洗（至pH&9）。&
3.3&硅酸盐水垢&
主要成分为硅酸化合物，如硅酸钙、硅酸镁等。外表呈灰白色，不溶于有机酸，在热盐酸中能缓慢溶解。如某厂水垢在盐酸中的不溶物为65.3%（质量百分数），浸泡在浓盐酸中24h后仍无明显变化，这类水垢仅采用酸洗效果往往不佳，宜采用先碱煮后酸洗的连续去垢工艺。&
3.3.1&碱煮&
加碱（氢氧化钠与磷酸三钠总浓度为10～20g/kg，必要时加入1～2g/kg的表面活性剂）&升压（至工作压力的50%）维持24h以上&排碱&冲洗（至pH&9）。&
3.3.2&酸洗&
工艺同前面的碳酸盐水垢，为了加快去垢效果，最好在酸中加入适量氟化物，如氟化钠、氟化铵等。&
这类水垢较厚时，一次清洗很难彻底除净，最好采用间断多次清洗方法，即第一次清洗能达到基本要求（去垢率大于65%），锅炉使用一年后再进行一次清洗可获得满意的效果。&
3.4&铁锈垢&
主要成分为铁的氧化物，外表呈砖红色、咖啡色或黑色，内部呈灰色，干燥状态比较坚硬，可溶于较浓或热的盐酸。例如一种典型的铁锈垢，其氧化铁含量达85.5%（质量百分数）。这类垢宜选用盐酸作去垢剂，用加热循环的酸洗工艺进行清洗。如某宾馆燃油锅炉，垢为砖红色，垢厚1～2mm，用40～50g/kg的盐酸在50～60℃循环清洗5h，去垢效果较好。&
典型的氧化铁垢亦可采用碱煮工艺，碱本身不能溶解锈，因此单纯用碱煮方法不能除去锈垢，如某宾馆1t/h燃油炉的锈垢按碱煮工艺除垢效果不佳，在碱液中加入5～10g/kg的EDTA等络合剂可提高碱煮去垢效果。&
3.5&泥砂垢&
主要成分为泥砂，往往是泥砂与水垢混杂在一起，外表颜色接近当地泥砂的颜色，垢与金属粘附比较牢固，与酸碱均不起化学反应。这类水垢直接采用酸洗效果不好，宜先用碱煮（碱煮工艺同前），碱煮后视其表面状态决定是否需要继续进行酸洗。例如某糖厂蒸发量为20t/h锅炉，垢表面呈铁红色，经分析主要成分为泥砂，先采用盐酸加热循环去垢，效果很差，后用碱煮72h，炉内泥砂能去除干净。&
3.6&混合垢&
其成分为上述各种垢的混合物，这是我们在清洗工作中碰到最多的一类水垢，垢的外表、硬度及在酸中的溶解性均与其组分有关。硅酸盐和硫酸盐含量多时，水垢硬度大，外观由白至灰白色，在盐酸中反应比较缓慢，放出的气泡也比较少。铁锈含量多时，垢的颜色比较深，与盐酸反应比较快。碳酸盐含量高时，垢比较脆，在酸中反应较激烈，产生气泡多。如某厂锅炉水垢为白带黄色块状，稍硬，放入盐酸中开始反应较激烈，半分钟后趋于平静，酸不溶物含量为38.4%（质量百分数），氧化铁含量为15.3%（质量百分数）。这是一种比较典型的混合垢，选用酸洗法去垢，用盐酸或氨基磺酸均可，宜加热用泵打循环施工。如果垢中硅酸盐含量偏高时，应加入适量氟化钠或氟化铵以提高去垢速度和获得满意的效果。如某糖厂水垢外表为砖红色，厚度1.5～2.5mm，比较坚硬，成分为硅酸盐、硫酸盐和铁的氧化物，在稀盐酸中即使加热也无明显反应。实验室试验表明，加大盐酸浓度，提高清洗温度（60℃左右）可获得较好的清洗效果。因此我们在清洗该锅炉时，采用质量分数为12%的盐酸并加入适量的氟化钠作清洗剂，在55～65℃下，清洗10h，结果垢成片状脱落，且垢的厚度减薄，达到了清洗目的。&
值得一提的是，对于硅酸盐水垢或以硅酸盐为主的混合垢，采用热氢氟酸去垢效果好，但因氢氟酸价格贵、腐蚀性与毒性大、易挥发，所以在清洗行业应用较少。
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