轮胎3C认证取得成效存在问题有待解决
国家对轮胎实施强制性认证制度(3C)自日实施以来,各轮胎生产企业积极认真贯彻实施,取得了良好的成果。目前,全国约500家轮胎生产企业,除10%的小企业外,基本上都通过了认证。强制性产品认证工作的实施,促进了中国轮胎工业健康、有序、可持续发展。一是强制性产品认证制度实施,促进了轮胎市场规范,取得了一定的社会效益。强制性产品认证制度实施以来,无论是配套轮胎市场,还是替换轮胎市场在签订销售合同时,都要先看是否通过3C认证,是否有3C标志。对没有指定认证机构的认证证书、没有按规定加施认证标志的产品,一律不得进口、不得出厂销售和经营服务场所使用。3C作为轮胎产品进入市场的准入手段,对规范轮胎市场起到了不可替代的作用。通过在山东临沂轮胎市场调查,各经销点都销售通过3C认证的产品,这不仅保护了消费者的权益熏也规范了轮胎市场的经济秩序,取得了一定的社会效益。二是强制性产品认证促进了企业提高质量管理水平和产品结构调整。强制性产品认...&
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为应对欧盟REACH法规,日,赛轮股份有限公司(以下简称赛轮公司)成功进行了绿色环保配方的切换,确保从11月1日开始生产出口欧洲的轮胎全部为绿色环保轮胎。赛轮公司将以此为契机,大力发展绿色环保轮胎产业。在美国轮胎特保案的贸易保护主义阴影还没有散去之际,欧盟REACH法规即将实施对国内轮胎出口无疑是雪上加霜,因为国内符合REACH法规要求的环保芳烃油基本需要进口,这就提高了出口到欧洲的轮...&
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~~2008年...&
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美国《橡胶世界》()日报道:2007年英国轮胎和胶管销售额为13.6亿欧元,比2006年增长了5%,比2003年增长了15.3%。虽然进口持续增加以及占国内市场的供应比例不断增大,但英国国内的轮胎生产仍在持续下降,由此导致某些跨国轮胎制...&
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1我国轮胎行业发展现状2008年以来,我国轮胎工业面临着复杂和严峻的国内外市场形势。一方面石油等资源价格迅猛上升,导致轮胎用主要原材料价格大幅上涨;另一方面,国家宏观调控出台的一系列政策,从紧货币、贷款利息上调、人民币升值、新《劳动合同法》、降低轮胎出口退税以及加大资源和环保管理力度等的实施,导致轮胎企业生产经营成本急剧升高。从全行业来看,当前我国轮胎工业面临如下几个方面的困难。(1)生产成本大幅上涨从2007年7月至2008年6月,轮胎用各种原材料价格涨幅基本都在30%以上。仅2008年上半年大部分轮胎用原材料价格上涨幅度就超过20%,详见表1。(2)盈利下降,库存增加轮胎成品价格上涨速度滞后于原材料价格上涨速度,因而轮胎企业盈利能力明显下降。轮胎属于完全竞争性产品,提价的时间、幅度不同,将直接影响到市场销售。据中国橡胶工业协会轮胎分会对43家轮胎会员企业统计,2007年共实现利润43.88亿元,轮胎成品库存77.9亿元;20...&
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经过长期努力,我国轮胎工业逐步发展壮大,轮胎生产和出口已居世界第一,成为世界轮胎工业举足轻重的重要力量,对世界轮胎工业产生了一定的影响,引起世人关注。1我国轮胎工业发展概述从世界轮胎工业发展史来看,1845年制造出生胶实心轮胎,1865年用实心橡胶轮胎(硫化)代替力车胎铁轮。世界第1条有内胎充气轮胎于188 5年由英国邓禄普发明,第1条子午线轮胎于1 9 4 6年由法国米其林轮胎公司发明。中国是在1935年和1964年由上海大中华橡胶厂生产出第1条充气轮胎和第1条全钢载重子午线轮胎。虽然我国轮胎工业起步较晚,但发展速度很快。特别是改革开放以来,我国汽车业、交通运输业、矿山机械行业迅速发展,不仅吸引世界轮胎公司来华投资,也拉动了我国轮胎工业的快速发展。1.1我国形成了比较完整的轮胎工业体系目前,我国已经能够生产子午线、斜交两大结构的轿车轮胎、载重轮胎、农业轮胎、工业轮胎以及工程机械轮胎五大系列2 000多个规格。2005年轮胎总产...&
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哪些产品需要3c认证
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登陆CQC网站，上面有列出哪些要做CCC认证，哪些产品可做CQC认证。
需要3C认证的产品目录：一、电线电缆（共五种）：1、 电线组件 2 、矿用橡套软电缆 3、交流额定电压3KV及以下铁路及车车辆用电线电缆4、额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电线电缆5、额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电线电缆二、电路开关及保护或连接用电器装置（共六种）：1、器具耦和器（家用和类似用途、工业用 ）2、插头插座（家用和类似用途、工业用 ）3、热熔断体 4、小型熔断器的馆装容断体 5、家用和类似用途固定式电器装置的开关 6、家用和类似用途固定式电器装置电器附件外壳三、低压电器（共九种）：1、 漏电保护器 2、断路器（含RCCB、RCBO、MCB）3、熔断器 4、低压开关（隔离器、隔离开关、熔断器组合电器）5、其它电炉保护装置（保护器类：限流器、电路保护装置、过流保护器、热保护器、过载...
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200系列炭黑对实心轮胎胎面胶割口-掉块性能的影响
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200系列炭黑对实心轮胎胎面胶料之耐切割与掉块作用之影响(1)
　　用模型胶料,同时考察了聚合物变量以及硫化体系中的树脂和改性剂的影响。Wolff观察到在提高OTR轮胎胎面性能方面,混炼温度和反应时间的提高有助于促进填料-橡胶和橡胶-橡胶之间的相互作用。在天然橡胶胶料中使用中双相填料有助于耐切割和耐裂纹性能的提高。在实心轮胎胎面中添加可以提高耐切割和掉块指数。在农用轮胎胎面胶中使用充油SBR(OESBR)能使耐切割与掉块作用有所改善。在硫化时通过调整轮胎之交联网络结构来提高交联密度,以此来改善轮胎之作用与寿命。在NR/BR胎面胶料中使用非结晶之白炭黑来代替炭黑可以提高胎面的耐切割作用。对于越野轮胎,需要的性能是撕裂强度、拉伸强度、伸长率、定伸应力、耐磨性能与耐切割掉块性能。除了化学助剂和生产条件外,聚合物和填料的作用非常大。实心轮胎的负荷和使用环境是十分苛刻的,因此,填料应在本质上具有高度补强性。本文研究了使用10份白炭黑代替炭黑,采用传统硫化体系(CV)和半有效硫化体系(SEV)硫化炭黑。填充的和SBR的硫化特性、交联结构、物理性能和动态机械性能(DMP)。1 实验根据文献和实际中通用的实心轮胎胎面配方来选取配方。选择的聚合物是NR(天然橡胶IS-NR 3CV)和SBR-1502。根据轮胎生产商的常见方法来选取不同的助剂。配方和混炼条件如表2所示。我们使用1.5L的进行两次混炼(母炼和终炼)。使用双辊(直径6″13″宽)出片。胶料在室温23±3℃下冷却8h后,在一个180t的上使用硬镀铬模具。按ASTM D412进行模压硫化。根据ASTM标准方法分析3种炭黑的物理化学性能。表1为3种炭黑的主要特性以及采用的分析方法。测量炭黑的物理化学和硫化胶性能的设备包括:吸油值。仪器,带Hitec的DADS软件);氮气表面积。聚集体尺寸。仪器);着色(Eruchsen着色);脱色(Shimadzu紫外光分光光度计);(MV-2000)和流11橡胶参考资料2005年变仪。技术USA);硬度。拉伸试验机。。回弹性。不同温度下的tanδ和生热(固特异挠度仪,Ⅱ型);裂纹扩展和引发(DeMattia挠度仪,Gibitre)。根据不同品级炭黑、不同填加量,从优化耐切割掉块性能出发设计了各种NR配方。还通过如聚合物的变化、硫化体系和部分白炭黑取代炭黑等设计了其他胶料配方,总共研究了33个胶料配方。表1 炭黑的物理-化学性能物理-化学性能测量单位ASTM方法。吸碘量。着色强度。聚集体尺寸nm 78 60 67吸油值。加压吸油值。表2 配方和混炼条件配方号。配方号。配方号。白炭黑。氧化锌。硬脂酸。芳香烃油。促进剂。硫黄。混炼条件:开始温度50℃,转数70r/min,填充系数80%第一段。加橡胶。加1/2炭黑+氧化锌+硬脂酸。加剩下的炭黑和油。清理扫余料; 03∶40:排料出片。排料温度为125130℃;停放时间:在25±3℃下2h。第二段:000∶30:热炼。加硫化剂。清扫余料; 01∶45排料出片在室温(25±3℃)下冷却,排胶温度为95100℃。　　使用BF固特异耐切割掉块性能测试仪测试耐切割掉块性能,获得轮胎胎面在苛刻条件下的相对寿命。测试试样是一个直径为5.08cm、宽为1.27cm、中间有一个1.27cm的同轴孔的模压橡胶环状物。试样放在预热到硫化温度的模具中,在适当的时间和温度下进行硫化。从中取出后冷却试样,认真地进行修剪。记录试样的质量,精度至10-4g,使用卡尺测量外径,精确至10-2cm。在规定的测试时间后(min),得到质量损失(g)(CWL)和直径的减少。结果和讨论胶料(F1F33)试验结果见表3A3C。12第35卷　　第6期　　200系列炭黑对实心轮胎胎面胶料的耐切割和掉块性能的影响(1)表3A N220炭黑填充胶料的性能N220炭黑。白炭黑。聚合物。硫化体系。配方号。粘度。焦烧。焦烧。硫化时间。最大扭矩。硬度。定伸应力。拉伸强度。撕裂强度。拉断伸长率。磨耗。回弹率。下的生热。下的生热。下的生热。下的。下的。下的。表3B N231炭黑填充胶料的性能N231炭黑。白炭黑。聚合物。硫化体系。配方号。粘度。焦烧。焦烧。硫化时间。最大扭矩。硬度。定伸应力。拉伸强度。撕裂强度。橡胶参考资料2005年N231炭黑。拉断伸长率。磨耗。回弹。下的生热。下的生热。下的生热。下的。下的。下的。表3C N234炭黑填充胶料的性能N234炭黑。白炭黑。聚合物。硫化体系。配方号。粘度。焦烧。焦烧。硫化时间。最大扭矩。硬度。定伸应力。拉伸强度。撕裂强度。拉断伸长率。磨耗。回弹。下的生热。下的生热。下的生热。下的。下的。下的。第35卷　　第6期　　200系列炭黑对实心轮胎胎面胶料的耐切割和掉块性能的影响(1)21 胶料粘度。因为N231炭黑具有较低的结构(OAN值。所以随着填料用量的增加,胶料粘度的增大速度最小。大多数情况下,胶料的粘度是由炭黑的结构来控制的。N234在3种炭黑中的结构性最高,所以随着其用量的增加,胶料的粘度增长速度最快。白炭黑取代部分炭黑后,粘度的降低与填料结构的降低有关。在SEV硫化体系中也能够观察到粘度的降低。SBR的粘度是51,NR是68。与较高粘度的NR相比,较低粘度的SBR混炼效果较好。在SBR中,用白炭黑取代部分炭黑,没有什么优势,硫化体系的影响也不大(只有在白炭黑用量达60份时,粘度才有所增长)。22 门尼焦烧。随着炭黑用量的增加,T5焦烧值的降低是由于炭黑用量与粘度的线性关系。随炭黑用量的增加,粘度增大,引起T5值降低。在白炭黑部分取代炭黑的情况下,由于胶料粘度下降,使得T5值增加。然而,SBR代替NR没有表现出相同的趋势,可能是由于SBR的内在特性决定的。对于3种炭黑和白炭黑取代部分炭黑的胶料以及在不同硫化体系下,T35焦烧值的趋势都与T5相同。23 T90???最佳硫化时间。种炭黑的用量对T90没有影响,这是因为T90与硫化特性有关,而这些配方的硫化特性相同。只能观察到促进剂对T90的影响,因为它们可以加速交联。然而,并用SBR后硫化速度变慢,这可能是因为它的粘度较低。24 MH???最大扭矩。随着炭黑用量的增加,最大扭矩增加,但是逐渐趋于稳定,这是一个共同现象。观察到N234有较高的MH值,这可能是由于它的较高的OAN和较高的CTAB值相结合的结果。加入白炭黑使MH值下降,是因为粘度降低的缘故。25 硬度。硬度测量表明,在通常情况下,硬度随着补强填料用量的增大而增加。聚集体尺寸既然尺寸分布影响硬度大小(尽管对N220而言,在70nm时d50较大,但是碘值和N2SA较高,分别为123.5和118.2m2/g)。在NR和SBR中,当硫化体系从CV变到SEV时,硬度下降,这可能是因为交联密度较低。白炭黑取代部分炭黑后,对于NR的硬度没有影响,而在SBR配方中,它对于所有牌号炭黑均有正面作用。26 300%定伸应力(ASTM D412)胶料的定伸应力在其他参数保持不变的情况下,与交联键和填料的结构(一次结构和二次结构)有关。与表征一次和二次结构的OAN相比,压缩OAN(COAN)只反映了一次结构,并且有更好的相关性。有时在COAN和OAN之间的差别(反映了二次结构的量),对胶料的动态性能有负面作用。在本研究中,我们观察到,N220胶料的300%定伸应力较大。尽管N234的COAN和OAN稍大一些,但是它没有最大的定伸应力。可能是由于在混炼过程中破坏了较高的二次结构,使其在硫化过程中没有起到作用。因此,N220胶料表现出较高的定伸应力。对于定伸应力,不仅COAN是重要的,而且N2SA在一定程度上也有作用(N220较高)。27 拉伸强度(ASTM D412)在开始时,胶料的拉伸强度增大,之后,随着炭黑用量的增加而逐渐下降。硫化体系变为SEV时可以提高拉伸强度,但是白炭黑的存在对其没有什么影响。在SBR-1502中,观察到白炭黑的存在对于N220有重要的影响。28 拉断伸长率(ASTM D412)拉断伸长率总是与拉伸强度和定伸应力呈负相关性。因此,当提高炭黑用量时,拉断伸长率下降。定伸应力最低的N231表现出较高的拉断伸长率,因为COAN较低。29 耐磨性。磨耗是由炭黑的着色性能来控制的。颗粒分布越窄,磨耗越小。在所有的配方中N234胶料的磨耗最小,并且具有最大的着色值(124.0)和CTAB值。对于磨耗,碘值和N2SA也起作用。15橡胶参考资料 回弹性。随着炭黑用量的增加,回弹性下降,这可能是由于达到了最大的弹性。目前实验中的胎配方中的炭黑用量已超过了回弹性的最佳用量。211 耐切割掉块性能2111 质量损失图1为3种炭黑的结果:1)随着炭黑用量的增加,质量损失先达到最低值,然后增加。2)在3种炭黑中,测试10min后,N220胶料的质量损失稍小。在随后的耐切割掉块实验中,N234胶料质量损失最小。3)将硫化体系变为SEV没有什么效果。4)加入白炭黑增加了质量的损失。5)总体上,N234与SEV硫化体系相结合在30min测试后,质量损失最小(胶料F28)。6)将基础聚合物变为SBR后,3种炭黑胶料的质量损失趋势相同,但是发现没有白炭黑时质量损失最小。在NR和SBR胶料中加入白炭黑使胶料的耐切割掉块性能下降。图1 在耐切割掉块性能测试仪上不同时间间隔内不同配方的累积质量损失。直径损失3种炭黑的直径损失结果如下(图2):1)随着炭黑用量的增加,直径开始时下降然后保持稳定。2)在10min测试完成后,与其他两种炭黑相比,N231胶料试样的直径减少较多,N220最小;而在30min测试完后,N234胶料试样的直径减少最小。3)改变硫化体系对于直径的减少没有影响。4)加入白炭黑加大了直径的减少量。5)除了N234外,当基础聚合物从NR变为SBR时,直径减少较小。6)在SBR中使用白炭黑代替炭黑,直径减少量增加,但将硫化体系变为SEV时,有一定程度的下降。图2 不同时间间隔内不同胶料的累积直径损失。生热(ASTM D623)在3种不同的温度。条件下进行生热研究。3种炭黑的结果如图3所示:1)3个测试温度下随着炭黑用量增加,生热的增加与炭黑的类型无关。然而低温下比高温下增长速度快。16第35卷　　第6期　　200系列炭黑对实心轮胎胎面胶料的耐切割和掉块性能的影响(1)2)这3种炭黑的生热值没有明显区别。3)把硫化体系改为SEV时,可以观察到生热下降。4)用10份白炭黑代替炭黑可以进一步减少生热。硫化体系改为SEV时,3种炭黑的生热都很少。在NR配方中用10份代替炭黑,并且用SEV硫化体系时,有最小的生热值。N220胶料的最小,N234和N231随其后。5)聚合物从NR变为SBR1502时,在3种测试温度下3种炭黑的生热都增加。用10份白炭黑取代部分炭黑后,所有的测试温度下生热降低。但是硫化体系改为SEV时,对于3种炭黑胶料的生热都减少。图3 不同温度不同胶料的生热。拉伸)3种炭黑的结果如图4所示。在3种不同的温度。条件下测试胶料的tanδ值,结果如下:1)尽管在3种炭黑(3个不同的温度)中只观察到tanδ的值的较小的区别,但是N234的值最小。2)随着炭黑用量的增加,3种炭黑的tanδ值都增加。3)硫化体系从CV变为SEV时,N220和N231胶料的tanδ值稍有增加,但是N234相反。4)用10份白炭黑取代炭黑后,CV硫化胶料的tanδ值下降。5)聚合物从NR变为SBR时,N220和N231胶料的tanδ值增大,但是N234的降低。以NR为基础的橡胶,添加10份白炭黑,有最佳tanδ值。N234炭黑胶料的tanδ值最小,N220和N231随其后。图4 不同温度不同配方的tanδ值214 撕裂强度。种炭黑的撕裂强度的结果如图5所示。炭黑的影响:对于所有3种炭黑,随着炭黑用量的增加,撕裂强度开始时增加,然后下降。N220胶料的撕裂强度最大,N234和N231随其后。硫化体系的影响:硫化体系从CV变为SEV时,N234和N220胶料的撕裂强度增加,而N231的降低。白炭黑的影响:在CV和SEV硫化体系中,加入白炭黑后,N220和N234胶料的撕裂强度增大,而N231相反。聚合物的影响:对于所有炭黑,基础聚合物从NR变为SBR1502时,撕裂强度增大。17橡胶参考资料2005年图5 不同胶料的撕裂强度3 结论研究了硫化体系、白炭黑部分取代炭黑、基础聚合物从NR变为SBR这些控制变量对200系列的。的3种炭黑填充实心轮胎胎面胶料性能的影响。硫化体系变为SEV时改善的性能包括拉伸强度、撕裂强度和生热,降低的性能是硬度和tanδ值。SEV硫化体系对胶料的耐切割掉块性能没有影响。加入白炭黑使得胶料粘度降低。这可能与白炭黑的填料-橡胶的相互作用比炭黑小有关。较低的London色散分量和较高的极性分量使白炭黑表面具有较高的能量。较高的极性分量使白炭黑粒子之间有极强的相互作用;另一方面,较低的London色散分量又使填料-橡胶的相互作用减弱。此外,白炭黑提高了撕裂强度,延长了硫化时间。对于白炭黑填充的橡胶体系,橡胶/填料相互作用在提高DMP时起主要作用,像生热和tanδ都是由偶联剂来控制的。加入白炭黑使耐切割掉块性能下降,这可能是由于在白炭黑和橡胶分子的化学连接提高了填充硫化胶变形过程中的链断裂。与未处理的白炭黑相比,经过硅烷处理的白炭黑的表面特性使白炭黑/橡胶的交联密度增大。这可以使撕裂能量增大,结果使机械性能提高。尽管在本研究中SBR对撕裂强度有正面作用,但是与NR相比,耐切割掉块行为没有提高。SBR本质上是非结晶的,不会经历像NR的应力诱导结晶,但是它对填料补强作用有较大的响应。总之,N234炭黑、NR基础橡胶、10份白炭黑取代部分炭黑和SEV硫化体系的结合能够使耐切割掉块性能试验中的质量减小和直径减小均有最小值。使用簇和因子分析这样的统计分析,把性能相同的数据组成-组,通过分析这些数据可以更好地理解观察的现象。　　本文作者 ----
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